При ремонте сварных швов и наплавок необходимо учитывать, что дефект лежит на прямой, соединяющей полученное перекрестие с точкой, в которой находился источник излучения во время экспозиции. Практически в случае ремонта кольцевых и продольных швов обечаек, трубных узлов, крышек, а также наплавки на цилиндрических элементах, например на торце патрубка, направление выборки дефекта совпадает с нормалью к поверхности детали в точке помеченного перекрестия.
При ремонте швов приварки штуцеров и патрубков, просвечиваемых источником излучения, расположенным изнутри, выточку необходимо производить в направлении на ось патрубка, параллельно биссектрисе угла разделки кромок под сварку. Однако и при описанной методике поиска дефектов не исключены погрешности. Это связано с тем, что рентгенограмма точного представления о глубине залегания дефектов (их может быть несколько) не дает, и даже послойный контроль осмотром и травлением, осуществляемый в процессе выборки, не гарантирует удаления искомого дефекта. Поэтому для облегчения поиска дефекта до выборки целесообразно уточнять его местоположение методом УЗД или геометрическим построением по результатам просвечивания под углами, а после окончания выборки выполнять контроль просвечиванием дефектного участка с целью определения полноты удаления дефекта. На конструкциях из сталей, требующих после сварки немедленной термообработки, такое промежуточное просвечивание следует считать обязательным. Пренебрежение этим правилом может привести к превышению фактического количества термообработок (отпусков), установленного по технологии, и к необходимости изготовления и испытания дополнительных сварных контрольных проб, а также проб для основного металла.
Чтобы избежать необходимости дополнительных испытаний мех-свойств сварных соединений и основного металла, контрольные пробы к сварным швам и основному металлу изготавливают н испытывают с учетом ремонтного отпуска.
При ремонте дефектов с внутренней стороны на узлах» имеющих антикоррозионную наплавку или плакировку, необходимо соблюдать особенности н правила сварки двухслойных сталей.
Толстостенные конструкции оборудования для АЭС"" имеют значительную массу н габариты, поэтому транспортировка их в камеры для повторного контроля, настройка аппаратуры, просвечивание и повторная термообработка требуют значительных затрат времени.
Таким образом для сокращения ремонтных работ при производстве такого оборудования и повышения их эффективности целесообразна не только максимальная механизация сварки, обусловливающая повышение качества, но и совершенствование методики выполнения таких операций, как разметка швов для контроля, поиск дефектов по изображениям их на рентгенограмме, проектирование и применение приспособлений для контроля, позволяющих обеспечить точную повторяемость наложения пленки на шов при контроле и разметке дефектов, а также и систематический обмен передовым опытом в этой области.
