В последние годы осуществляются попытки создания комплексных агрегатов для гибки труб. Примером может служить агрегат для массового изготовления длинномерных У-образных колен для змеевиковых теплообменных поверхностей, созданный фирмой. Агрегат включает в себя узлы питания, правки, подачи, отрезки, гибки и съема.
Узел питания содержит семь двух-консольных разматывающих механизмов, несущих бунты труб. По окончании разматывания бунта на одной консоли разматывающий механизм поворачивается на 180° и несет следующий бунт, чем обеспечивает непрерывность работы агрегата. В конструкции разматывателей предусмотрены электромагнитные тормоза. В бунтах поставляются трубы диаметром 16—25,4 мм с толщиной стенок 1,6—2,5 мм.
Подающий узел выполнен в виде нескольких приводных бесконечных транспортеров, при движении которых трубы разматываются из бунтов и последовательно проходят через правильный, отрезной и гибочный узлы. Между отрезным и гибочным узлами расположены полые направляющие для труб.
Гибочный узел содержит поворотную гибочную головку и стол, смонтированный на станине. Головка вращается относительно горизонтальной оси с помощью зубчатой передачи, приводимой горизонтально расположенными силовыми цилиндрами. На столе расположены семь опорных 3-ручьевых блоков, предназначенных для труб разных диаметров. На головке смонтированы семь 3-ручьевых гибочных шаблонов и семь соответствующих зажимных блоков, действующих от индивидуальных силовых цилиндров. Гибочный узел смонтирован на плите, регулируемой относительно станины агрегата по вертикали и горизонтали для возможности установки гибочного узла соосно с отрезным.
Каждая труба, выходя из гибочного узла (минуя операцию гибки), поступает на консольную оправку и скользит по ней до упора в гильзу консольного съемника, расположенного на оправке. При упоре трубы в копир на конце гильзы срабатывает первый конечный выключатель и происходит замедление подающего узла. Затем срабатывает второй конечный выключатель, подающий узел останавливается, включаются тормоза разматывателей и срабатывает Зажимной блок гибочного узла. Происходит реверсирование подающего узла и включение отрезного устройства, дисковые ножи которого отрезают заготовку при одновременно ее растяжении, осуществляемом при обратном ходе подающего узла. Комбинирование резки с растяжением обеспечивает получение чистой поверхности среза.
После отрезки заготовок гибочная головка включается на рабочий ход и происходит гибка труб (наматыванием) на 180° в вертикальной плоскости. По окончании гибки цилиндры зажимных блоков выключаются, и включается силовой цилиндр узла съема, съемники которого сталкивают с оправок полученные колена в контейнер. При съеме колен гибочная головка поворачивается в обратную сторону, съемники отводятся, тормоза разматывателей выключаются, и все узлы агрегата принимают исходное положение. В агрегате предусмотрено устройство для возможности отключения любой из семи секций агрегата независимо от других. Производительность агрегата при работе всех секций одновременно 56 колен в минуту. Выводы
1. В энергомашиностроении развивается тенденция использования высокопроизводительного трубогибочного оборудования с ЧПУ для изготовления узлов и трубных элементов теплообменной аппаратуры. Важнейшее значение приобретает управление оборудованием с помощью различных программирующих систем с целью расширения технологических возможностей и повышения точности изделий. Попутно решается сложнейшая технологическая проблема, влияющая на качество гнутых изделий — активный контроль и компенсация пружинения материала труб в процессе гибки. Автоматическая компенсация пружинения, осуществляемая непрерывно в процессе гибки,— непременное условие при создании современных трубогибочных станков и комплексов с ЧПУ.
2. По технологическим возможностям наиболее полно отвечает требованиям энергомашиностроения трубогибочное оборудование и программирующие системы фирмы (США); особенно следует отметить электронное устройство для компенсации пружинения типа «01а1-А-Вепс1» и программирующую систему «СуЪегта* III», обеспечивающую управление оборудованием, технологическим процессом и автоматическую компенсацию пружинения практически любого материала труб.
3. В последние годы осуществляются попытки создания трубогибочных комплексов (агрегатов), предназначенных для массового изготовления гнутых трубных элементов теплообменников, однако использование этих комплексов затруднено из-за особенностей и характера производства парогенераторов (по серийности и типоразмерам).
