Механическая обработка по бандажу полного комплекта рабочих лопаток каждой ступени производилась в сборе в специальном приспособлении, что позволило выполнить все слесарные пригоночные работы до основной сборки.
Впервые .завод применил для рабочих лопаток трех последних ступеней ЦНД хвостовое соединение елочного типа с торцевой заводкой, оптимальная конструкция которого определена экспериментальными исследованиями его статической и усталостной прочности. Такой тип соединения упрощает сборку в условиях электростанции, обеспечивает железнодорожную транспортировку роторов низкого давления. На рис. 3 показано облопачивание ротора низкого давления. Для механической обработки профильных пазов в роторах под хвостовики лопаток использован тяжелый токарный станок модели 1А671П14Ф1, снабженный двумя съемными фрезерными бабками, делительным и другими устройствами.
В целях сокращения цикла изготовления роторов прорезка пазов частично выполнена на ПО «Харьковский турбинный завод» имени С. М. Кирова.
Активным способом защиты рабочих лопаток от эрозионного износа является применение в диафрагме последней ступени системы внутриканальной двухкамерной сепарации влаги. Эта система состоит из ряда щелей шириной около 1 мм, выполненных на входной части и внутренней поверхности профиля лопаток, а также отверстий в лопатках, теле и ободе, через которые капельная и пленочная влага сбрасывается в отбор на регенерацию и в конденсатор. Разработана также технология защиты входных кромок рабочих лопаток последней ступени.
Многолетний опыт завода по изготовлению сварных диафрагм позволил использовать в новой турбине наряду со старыми проверенными практикой конструктивно-технологическими схемами новые принципиальные решения, созданные на их базе. Вместо традиционных литых чугунных диафрагм ЦНД в турбине К-1200-240-3 применены стальные диафрагмы. Это позволило повысить их надежность, возможность организации внутриканальной сепарации влаги, а также обеспечило дальнейшее применение ЦНД в турбинах, работающих на ядерном топливе.
Особую трудность представляло изготовление диафрагмы последней ступени, не имеющей аналога в отечественном турбостроении. Масса одной половины диафрагмы в заготовке составляла 6,4 т при наружном диаметре диафрагмы около 5 м и высоте парового канала 1200 мм. Характерными особенностями конструкции диафрагмы является также высокая точность ее изготовления, использование высокохромистых сталей, требующих специальных технологических приемов сварки. Прорезка щелей в направляющих лопатках осуществлялась методом электро-абразивной обработки. Механическая обработка профильной части лопатки, масса которой составляла 80 кг, а размер по хорде свыше 300 мм, производилась на модернизированном продольно-строгальном станке основного механообрабатывающего цеха.
Сварка всех конструктивных швов выполнялась высоко-никелевыми электродами, что позволило отказаться от сложного высокотемпературного подогрева в процессе сварки и немедленной термической обработки после сварки. Это дало возможность не только добиться улучшения качества сварных швов за счет введения ряда технологических приемов сварки, направленных на уменьшение сварочных деформаций и напряжений, но и улучшить условия труда рабочих-сварщиков.
