Величина интервала моделирования изменяется по мере появления пролеживания деталей. Назовем допустимым проле-живанием а-ь (-й детали разность аь = Т—показывающую, сколько времени может пролеживать 2-я деталь, чтобы ее можно было изготовить за время, не превышающее наиболее длительную технологию изготовления некоторой детали 10, для которой Т = I, у и, следовательно, а, = 0.
Одним из критериев составления расписания изготовления изделий является максимальная загрузка оборудования. При составлении такого расписания необходимо в качестве первоначального вида работы, для которого начинается формирование очереди, выбирать такой, простой оборудования у которого минимальный.
Рассмотрим пример: на четырех видах работы изготовляются три детали. Графики Гаита для этого случая даны на рис. 1.
Пусть Аг — время готовности г-го вида работы к обработке следующей детали. Очевидно, что это время совпадает с временем окончания обработки на этом виде работы предыдущей детали. Обозначим время окончания операции на ВР 1-й детали через т. е. Лг — тогда для ВР1:
Ах — 0 — обработка первой детали не начата;
Аг — обработка первой детали закончена.
Фиксирование одного вида работы позволяет формировать очередь деталей только для одного ВР и не рассматривать всю совокупность пунктов обработки и деталей. Кроме того, появляется возможность при каждом встраивании деталей в очередь постоянно следить за состоянием видов работ, так как согласно ф-ле (1) г0 освобождается раньше других и находится в состоянии готовности к обработке новых деталей. Если минимум Аг достигается в нескольких случаях, то в качестве г0 выбирается тот, на котором обрабатываете деталь с наименьшим пролежива-нием а/.
Сформируем очередь деталей к = (1и 12, ..., 1ё) на виде работ г0. Время простоя вида работы г0 для каждой детали из множества к на 5-м шаге составления расписания определяется по формуле
Из множества к деталей, стоящих в очереди для обработки на виде работ г0, выбираем критическую деталь, например для которой а1х = т.
Построение наименьшего по длительности расписания в пределах принятых правил предпочтения будет обеспечено, если первыми на ВР будут запускаться критические детали, а если таковых несколько, то первой на обработку должна поступить та деталь, которая обеспечивает наименьшее время пролеживания деталей в очереди. Пролеживание критической детали /х на виде работы г0 определяется по формуле
(к) = шах О, АГо — время окончания выполнения предыдущей операции для детали на предыдущем виде работ.
Если на пункте обработки г0 перед деталью ьх была встроена к-я деталь из очереди, то пролеживание определится по формулам которые связывают между собой допустимое пролеживание детали и время пролеживания детали в очереди.
Отсюда встраиваемая в график деталь к0 определяется по формуле
Описанный метод решения задачи был запрограммирован для вычислительной машины. Основная идея программы поясняется функциональной схемой алгоритма рис. 2. Алгоритм функционирует следующим образом:
Оператор 1. Ввод исходных данных.
Оператор 2. Выбор вида работы для формирования очереди.
Оператор 3- Формирование очереди деталей к выбранному виду работы.
Оператор 4. Проверка наличия или отсутствия очереди.
Оператор 5. Определение времени простоя вида работы.
Оператор 6. Определение допустимого пролеживания деталей в очереди.
Оператор 7. Определение времени пролеживания деталей для двух вариантов: а) перед встраиваемой в очередь деталью обрабатывалась к-я деталь, б) перед встраиваемой — обрабатывалась критическая деталь.
Оператор 8. Определение детали к0 для встраивания в график.
Оператор 9. Проверка условия, показывающего превышение допустимого пролеживания для детали.
Оператор 10. Встраивание в график детали к0, если предыдущее условие выполняется.
Оператор 11. Сравнение допустимых пролеживаний деталей 41 и к0.
Оператор 12. Встраивание в график детали если проле-живание детали к0 превышает пролеживание ац.
Оператор 13. Проверка условия; все ли детали из очереди встроены по всем видам работ или нет.
Вычисления проводятся в цикле до тех пор, пока не будут встроены все детали на всех видах работ.
При использовании МОЗУ емкостью 64к/байта программа позволяет решать задачи составления расписания для 200 деталей и 30 видов работ. Использование дисков и увеличение емкости МОЗУ позволит увеличить размерность решаемой задачи до нескольких тысяч деталей и нескольких сотен видов работ, т. е. практически полностью обрабатывать месячную программу цеха любого котлостроительного предприятия. В настоящее время результаты работы рекомендованы к опытно-промышленной проверке на ПО «Красный котельщик».
