Скручивание твердосплавных сверл при сверлении происходит и по другим причинам (трещины на пластинке, плохая напайка, некачественный твердый сплав и др.), что приводит к разрушению режущей части, резкому возрастанию крутящего момента и, как следствие, скручиванию корпуса, Исследования подтвердили преимущество сверл с монолитным корпусом, в связи с чем за базовую конструкцию было принято сверло с монолитным корпусом из стали 9ХС с выфрезерованным пазом глубиной 4 мм для завальцовки трубки подвода СОЖ. Сверло имеет напайные пластинки и направляющие колодки из твердого сплава ВК8. Сравнительные испытания проводили также для сверл с колоском (колосок приваривали к корпусу импортного сверла) общей длиной 550 мм.
С целью исследования некоторых особенностей процесса сверления глубоких отверстий твердосплавными сверлами одностороннего резання в корпусных деталях и установления возможности его интенсификации была создана экспериментальная лабораторная установка. Процесс сверления на этой установке в значительной мере соответствует условиям работы на специализированном расточном станке [2]. Мощность резания при сверлении измеряли с помощью электрического датчика, включенного в цепь двигателя сверлильной бабки, и фиксировали самопишущим прибором. С целью установления величины мощности резания (и крутящего момента) в зависимости от подачи были проведены опыты при сверлении отверстий 0 16 мм в изделиях из стали 0Х18Н10Т и 10ГН2МФА [3].
В зоне рабочих подач (0,07 ... 0,10 мм/об) крутящий момент при сверлении стали 10ГН2МФА примерно на 20 ... 30 % ниже, чем стали 0Х18Н10Т. При подачах более 0,10 мм/об эта разница сокращается до 10%, так как характер образующейся стружки в обоих случаях меняется от гофрированной длинной ленты до коротких спиралек или гофрированных кусочков. При гофрированной короткой стружке процесс сверления проходит спокойнее и колебания мощности незначительны.
Проводились опыты по определению влияния некоторых геометрических параметров режущей части на процесс сверления. Экспериментально показано, что занижение передней поверхности у сверла должно составлять 0,06 ... 0,08 мм. При занижении на 0,20 мм мощность резания-возрастает на 10 ... 15 % н процесс резания становится нестабильным. При занижении на 0,50 мм н подаче 0,08 мм/об происходит скручивание корпуса сверла из-за значительного возрастания крутящего момента. Угол в плане первой режущей кромки, обеспечивающий наиболее стабильное резание и благоприятное формообразование стружки во всем диапазоне подач для стали 10ГН2МФА 53 ... 55°; для стали 0Х18Н10Т 48 ... 50°; угол в плане второй режущей кромки 20°. Расстояние точки пересечения со второй режущей кромкой до сверла должно быть в пределах 3,0 ... 3,5 мм.
При увеличении этого расстояния возрастает сила резания на второй режущей кромке и увеличивается нагрузка на вспомогательную режущую кромку, что приводит к неблагоприятным условиям резания.
Нормальный процесс сверления обеспечен при заднем угле 10 ... 12 у периферии и при достаточной прочности угла заострения. Для сверления нержавеющей стали 0Х18Н10Т и Х18Н9 целесообразна заточка по задней грани фаски шириной 0,4 ... 0,5 мм под углом 3 ... 4°; для улучшения охлаждения и вывода стружки на торце сверла производится дополнительно заточка задней поверхности корпуса.
Вначале определяли зависимость расхода жидкости, поступающей в зону резания по внутреннему каналу сверла 03,2 мм, от величины давления. Установлено, что количество жидкости МР-3 (с вязкостью 0,8 мм2/с) или «Оапа Н» (с вязкостью 0,75 мм2/с), поступающее в зону резания, существенно выше по сравнению с сульфофрезолом, вязкость которого 2,4 мм2/с (рисунок).
