Во избежание остывания шликера скорость запрессовки должна быть не менее 400 мм/с, что возможно получить без увеличения мощности маслонасосной станции с помощью гидроаккумулятора. Следует максимально сократить вспомогательное время на точную установку пресс-стакана относительно литникового отверстия пресс-формы, на съем, разборку пресс-стакана и удаление из него пресс-остатка.
Особое внимание необходимо уделить конструкции механизма стыковки полу-форм пресс-формы, так как от качества его работы зависит наличие слоя на стержне. Удержание полу-форм в сомкнутом состоянии в момент запрессовки требует значительного усилия, доходящего при площади разъема пресс-формы 1000ма до 1600 кН (при давлении в гидросети пресса 16 .МПа).
Для получения качественных стержней необходимо абсолютно плотное прилегание полу-форм в момент запрессовки. Традиционное решение, заключающееся в плоскопараллельном сближении полу-форм по направляющим (например, в машине литья под давлением), требует весьма высокой точности изготовления пресс-формы и механизма сборки-разборки. Кроме того, направляющие колонки затрудняют обслуживание пресс-формы (извлечение из нее изделия, чистку и смазку рабочих поверхностей). Имеющиеся на некоторых заводах приспособления для удержания полу-форм с помощью клиновых механизмов пригодны только для ручных (легких) пресс-форм, сборка-разборка которых не требует больших усилий. Принцип действия таких механизмов заключается в заклинивании пресс-формы в оправке, воспринимающей на себя большую часть реакции распираемых стержневым составом полу-форм.
В случае применения тяжелых пресс-форм, требующих механизированной сборки-разборки, точность изготовления конусных и клиновых приспособлений, должна быть еще выше, чем при плоскопараллельном движении полу-форм по направляющим.
С учетом указанных особенностей технологии изготовления крупных керамических стержней специалисты ВПТИэнергомаша использовали для запрессовки гидросистему серийного пресса П6320 (давление до 16 МПа), а для стыковки полу-форм с усилием до 1600 кН — цилиндр с гндромультипликатором, питание которого осуществлено от отдельной маслонасосной станции относительно низкого давления (5 МПа). Такое решение повысило надежность гидропривода за счет сокращения числа высоконапорных уплотнений. Станина 1 пресса (рис. 1) выполнена в виде жесткой сварной рамы коробчатого сечения. На станине в верхней части консольно укреплен механизм прессования 6, включающий в себя гидравлический цилиндр диаметром 90 мм и рабочим ходом штока 400 мм. На конце штока закреплен механизм захвата плунжера пресс-стакана.
На станине расположены сдвоенные салазки, к которым крепятся полу-формы. Зазоры в направляющих салазок превышают возможные неточности изготовления привалочных поверхностей станины и полу-форм, благодаря чему левая полу-форма прижимается к правой без зазора по плоскости разъема. Для равномерной передачи усилия наконечник штока стыковочного цилиндра 2 и упор правой полу-формы снабжены сферическими подушками с плавающими вкладышами. С целью уменьшения габаритов цилиндра 2 он снабжен гидромультипликатором и напорным золотником. Последний автоматически включает мультипликатор при достижении в стыковочном цилиндре давления 5 МПа, вследствие чего давление возрастает до 30 МПа. В момент достижения максимального давления в стыковочном цилиндре производят запрессовку стержневой массы с повышенной (при необходимости) скоростью. Повышенные скорости достигаются включением в работу гидроаккумулятора, зарядка которого в промежутках между запрессовками происходит автоматически. Заданное давление в газовой полости гндроаккумулятора поддерживается периодической подпиткой от стандартного баллона с азотом (начальное давление в баллоне 20 МПа). При нормальной двухсменной работе пресса одного баллона хватает на два года эксплуатации.
Пресс-стакан фиксируется на пресс-форме по угольнику с ребордами, которые препятствуют срыву стакана при подъеме штока прессующего цилиндра, извлекающего плунжер из стакана. После извлечения плунжера стакан легко снимается с пресс-формы и передается на операцию удаления пресс-остатка.
Внедрение пресса позволило получить крупные керамические стержни сложной формы хорошего качества, что существенно облегчило изготовление охлаждаемых точнолитых лопаток для газовых турбин большой мощности.