Общие сведения о зубчатых колесах и передачах
Профиль зуба и свойства эвольвентного зацепления
Основные параметры цилиндрических зубчатых колес
Основные параметры червячных передач
Основные параметры конических зубчатых колес
Понятие об абразивных инструментах
Шлифовальные круги, применяемые для зубошлифования
Сведения о процессе резания при шлифовании
Способы правки шлифовального круга
Припуски на зубошлифование
Охлаждающие жидкости, используемые при зубошлифовании
Основные сведения о режимах зубошлифования
Балансировка шлифовальных кругов
Организация рабочего места
Элементы технологического процесса
Технологические базы при зубошлифовании
Технологическая оснастка для зубошлифования
Методы шлифования зубчатых колес
Способы шлифования коническим кругом
Схема шлифования цилиндрических зубчатых колес
Кинематическая схема
Особенности шлифования зубчатых колес различного назначения
Шлифование колес с внутренними зубьями
Общие сведения о наладке зубошлифовальных станков
Общие сведения о контроле зубчатых колес
Контроль кинематической точности зубчатых колес
Контроль плавности работы зубчатых колес
Контроль контакта зубчатых колес
Контроль размеров зубьев и бокового зазора зубчатой передачи
Контроль средней длины общей нормали
Контроль зубчатых колес на шум
Контроль шероховатости поверхности профиля зубьев
Технические данные станков с коническим кругом
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5М841
Особенности наладки станков с коническим кругом
Изменение длины хода
Наладка механизма радиальной подачи
Технические данные станков с червячным кругом
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5Д833
Особенности наладки станков с червячным кругом
Процесс правки алмазными резцами
Установка упоров на стойке
Зубошлифовальные станки с двумя тарельчатыми кругами
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А851
Особенности наладки станков, работающих тарельчатыми кругами
Наладка циклового барабана
Зубошлифовальные станки с профильным кругом и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А868
Особенности наладки станков с профильным кругом
Зубошлифовальные станки с плоским кругом и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А893С
Особенности наладки станков с плоским кругом
Зубошлифовальные станки для конических колес и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А870В
Особенности наладки станков для шлифования конических зубчатых колес
Основные элементы шлицевых соединений
Контроль шлицевых валов
Шлицешлифовальные станки и работа на них
Устройство шлицешлифовального полуавтомата ЗБ451
Особенности наладки станков для шлифования шлицевых валов
Обслуживание зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков
Испытание станков на холостом ходу
Правила приемки станков на точность
Нормы точности зубошлифовальных станков
Уход за станками
Основные сведения о гидравлических устройствах станков
Основные сведения об электрооборудовании станков
Основные этапы развития науки о резании металлов
Сведения о режущих инструментах
Образование стружки при резании металлов
Образование стружки при резании
Силы резания, возникающие при зубошлифовании
Выделение тепла при шлифовании зубчатых колес
Шлифовочные прижоги и меры борьбы с ними
Основные принципы разработки
Форма и содержание основных технологических документов
Выбор режимов резания при зубошлифовании
Общие понятия о механизации и автоматизации
Технические средства механизации и автоматизации
Развитие механизации и автоматизации
Программное управление в зубошлифовалькых станках
Общие понятия о стандартизации
Государственная система стандартизации
Комплексные системы стандартизации
Метрологическое обеспечение
Стандартизация и качество продукции
Технический контроль на предприятии
Общие понятия о безопасности труда
Общие требования безопасности при работе
Основные требования электробезопасности
Основные требования пожарной безопасности

Образование стружки при резании

Угол pi между плоскостью сдвига и направлением перемещения резца называется углом сдвига (скалывания). После скалывания первого элемента стружки резец своей передней поверхностью сжимает следующий объем металла, в результате чего образуется второй элемент, отделяющийся от основной массы под тем же углом сдвига Рь Так происходит до тех пор, пока резец не совершит весь рабочий ход.
В зависимости от условий обработки стружка может принимать различный вид. При обработке пластичных металлов, таких, например, как сталь, в зависимости от параметров резания (скорость, толщина срезаемого слоя, углы резания и др.) стружка может быть скалывания, элементная, ступенчатая или сливная.
При обработке малопластичных материалов, например чугуна, бронзы и др., образуется стружка надлома (рис. 129, г). Стружка скалывания (рис. 129, а) получается при обработке твердых и маловязких металлов с малой скоростью резания, ступенчатая стружка (рис. 129, б) образуется при обработке сталей со средней скоростью резания, а сливная (рис. 129, в)—с высокой скоростью резания. Ступенчатая стружка со стороны резца имеет гладкую поверхность, а с противоположной стороны — зазубрины. Сливная стружка сходит с резца в виде ленты. Стружка надлома состоит из отдельных элементов, не связанных или очень слабо связанных между собой.
По типу стружки можно судить о качественной стороне протекания процесса резания. Получение сливной стружки, вместо стружки скалывания шли ступенчатой, подтверждает правильность назначенных геометрических элементов режущей части резца и режимов резания.
К основным элементам резания относятся скорость резания v, подача, 1 и глубина резания t. Скоростью резания называют путь перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности в единицу времени. Скорость резания при зубонарезании выражается в м/мин, а при зубошлифовании — в м/с. Подача — это перемещение вершины инструмента за один оборот изделия или за единицу времени в направлении движения подачи. При зубошлифовании и зубонарезании имеют место следующие подачи: продольная — вдоль оси или вдоль зуба изделия, радиальная — в направлении к оси изделия и тангенциальная — по касательной к изделию.
Глубина резания — это величина слоя, срезаемого с поверхности заготовки за один рабочий ход инструмента.
При шлифовании стружку образуют отдельные зерна. Образование стружки большем удалении от центра при шлифовании шлифовального круга. Схема работы абразивных зерен показана на рис. 130. Зерна, проходя         по                детали с              большой скоростью,   срезают с заготовки     слой металла в виде очень мелкой    стружки. Толщина стружки составляет несколько микрометров, а ее количество достигает сотен миллионов в минуту. Процесс стружкообразования при шлифовании аналогичен процессу стружкообразования при резании. Здесь имеют место упругая и пластическая деформации, тепловыделение, упрочнение и другие физические факторы. Форма и размеры стружки, образующейся при шлифовании, очень разные. Ввиду того что абразивные зерна участвуют в работе неодинаково, наряду со стружкой образуется и металлическая пыль, которая при высокой температуре спекается и вместе с металлической стружкой и абразивными зернами образует шлифовочный шлам.




 
Яндекс.Метрика