Общие сведения о зубчатых колесах и передачах
Профиль зуба и свойства эвольвентного зацепления
Основные параметры цилиндрических зубчатых колес
Основные параметры червячных передач
Основные параметры конических зубчатых колес
Понятие об абразивных инструментах
Шлифовальные круги, применяемые для зубошлифования
Сведения о процессе резания при шлифовании
Способы правки шлифовального круга
Припуски на зубошлифование
Охлаждающие жидкости, используемые при зубошлифовании
Основные сведения о режимах зубошлифования
Балансировка шлифовальных кругов
Организация рабочего места
Элементы технологического процесса
Технологические базы при зубошлифовании
Технологическая оснастка для зубошлифования
Методы шлифования зубчатых колес
Способы шлифования коническим кругом
Схема шлифования цилиндрических зубчатых колес
Кинематическая схема
Особенности шлифования зубчатых колес различного назначения
Шлифование колес с внутренними зубьями
Общие сведения о наладке зубошлифовальных станков
Общие сведения о контроле зубчатых колес
Контроль кинематической точности зубчатых колес
Контроль плавности работы зубчатых колес
Контроль контакта зубчатых колес
Контроль размеров зубьев и бокового зазора зубчатой передачи
Контроль средней длины общей нормали
Контроль зубчатых колес на шум
Контроль шероховатости поверхности профиля зубьев
Технические данные станков с коническим кругом
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5М841
Особенности наладки станков с коническим кругом
Изменение длины хода
Наладка механизма радиальной подачи
Технические данные станков с червячным кругом
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5Д833
Особенности наладки станков с червячным кругом
Процесс правки алмазными резцами
Установка упоров на стойке
Зубошлифовальные станки с двумя тарельчатыми кругами
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А851
Особенности наладки станков, работающих тарельчатыми кругами
Наладка циклового барабана
Зубошлифовальные станки с профильным кругом и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А868
Особенности наладки станков с профильным кругом
Зубошлифовальные станки с плоским кругом и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А893С
Особенности наладки станков с плоским кругом
Зубошлифовальные станки для конических колес и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А870В
Особенности наладки станков для шлифования конических зубчатых колес
Основные элементы шлицевых соединений
Контроль шлицевых валов
Шлицешлифовальные станки и работа на них
Устройство шлицешлифовального полуавтомата ЗБ451
Особенности наладки станков для шлифования шлицевых валов
Обслуживание зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков
Испытание станков на холостом ходу
Правила приемки станков на точность
Нормы точности зубошлифовальных станков
Уход за станками
Основные сведения о гидравлических устройствах станков
Основные сведения об электрооборудовании станков
Основные этапы развития науки о резании металлов
Сведения о режущих инструментах
Образование стружки при резании металлов
Образование стружки при резании
Силы резания, возникающие при зубошлифовании
Выделение тепла при шлифовании зубчатых колес
Шлифовочные прижоги и меры борьбы с ними
Основные принципы разработки
Форма и содержание основных технологических документов
Выбор режимов резания при зубошлифовании
Общие понятия о механизации и автоматизации
Технические средства механизации и автоматизации
Развитие механизации и автоматизации
Программное управление в зубошлифовалькых станках
Общие понятия о стандартизации
Государственная система стандартизации
Комплексные системы стандартизации
Метрологическое обеспечение
Стандартизация и качество продукции
Технический контроль на предприятии
Общие понятия о безопасности труда
Общие требования безопасности при работе
Основные требования электробезопасности
Основные требования пожарной безопасности

Особенности наладки станков с плоским кругом

Особенности наладки зубошлифовальных станков с плоским кругом рассмотрим на примере наладки полуавтомата 5А893С на шлифование зубчатого колеса 2=48; т = 3 мм; 6 = 30 мм; |3= 15°, которая состоит из следующих основных операций: установки шлифовального круга на станок и на угол, установки заготовки, установки эвольвентного кулака, наладки механизма подачи изделия, наладки длины хода обката, наладки механизма деления и наладки механизма правки. После этого производится пробное шлифование.
Движение рабочих органов производится после включения кнопок и установки переключателей, находящихся на пульте управления.
Перед осуществлением наладочных работ необходимо рукояткой вводного автомата подать напряжение на аппаратуру управления и затем производить необходимые перемещения.
Установка шлифовального круга на станок производится после его монтажа на планшайбах (рис. 95). Между планшайбами 2 и 3 и кругом 1 необходимо установить проставочные кольца из алюминиевой фольги или картона, надежно стянуть планшайбы винтами и произвести статическую балансировку с помощью передвижных сухарей 4. Характеристика шлифовального круга зависит от параметров обрабатываемой заготовки, ее материала и твердости. На станках этого типа используют мягкие круги (Ml—М3) зернистостью 16—25. Для настоящего примера принимаем шлифовальный круг 500X32X203 24А16М38К7.
Проверка вращения шлифовального круга производится нажатием на кнопку 4 (рис. 94) «Пуск шлифовального круга». Останов производится нажатием на кнопку 3 «Общий стоп».
Наладка эвольвентного кулака (рис. 96) производится при обработке нового изделия. Диаметр основной окружности DOK кулака рекомендуется выбирать близким к диаметру делительной окружности d=m-z/cos р обрабатываемого изделия:
D0K^m(z/ cos-P).
Расч. = 3-48/0,9659= 139,08 мм. Для установки принимаем имеющийся кулак с DOK= 140 мм.
Разница между расчетным и фактически устанавливаемым диаметром основной окружности кулака компенсируется наклоном шлифовального круга.
На крышке бабки изделия приведена таблица размеров эвольвентных кулаков, учитывающая возможность регулирования угла наклона шлифовального круга в пределах 15—21°.
Установку кулака осуществляют следующим образом. Привалочную плоскость для кулака 1 выводят в горизонтальное положение, как показано на рис. 96, вращением червяка 5, предварительно освободив винт 4, и поворотом эксцентричной втулки 3, сцепив червяк 5 с колесом 7. Затем закрепляют кулак винтами 2, поворачивают его до касания пяты 6 и выводят червяк 5 из зацепления с червячным колесом.
Установка шлифовального круга на угол профиля а производится поворотом шлифовальной бабки через червячную передачу относительно колонки 8 (см. рис. 92) на угол ауСт> который для прямозубых измерительных колес рассчитывают по формуле
cos aycr=db/D0K=mz cos a/DoK,
где D0K — диаметр основной окружности установленного эвольвентного кулака. Контроль поворота осуществляют по шкале круговой линейки, находящейся на шлифовальной бабке.
При обработке косозубого изделия (измерительное колесо, шевер) шлифовальный круг 4 'Вместе с колонкой 8 поворачивается на угол Ро> определяемый по формуле
tgPo=tg $D0Jdb.
В настоящем примере tg po=tg 15°• 140/m-z-cos 20°= В0,2679 -140/4 • 48 • 0,9397=0,2772; |3 = 15°30'. При этом угол установки шлифовального круга рассчитывается по формуле
cos aycT = sin р (cos a/sin р0),
где р — угол наклона зуба изделия. Cos ayCT = sin 15°Х X'cos 20°/sin 15°30'=0,2588-0,9397/0,2672 = 0,9102; ayCT== =23°30/.
При шлифовании зубьев долбяков установка шлифовального круга на угол производится по более сложным формулам, которые учитывают задние углы при вершине зуба долбяка, профильные углы исходного контура рейки, боковой поверхности зубьев и др. Формулы приводятся в руководстве по эксплуатации станка.
Наладка механизма подачи изделия заключается в подведении пиноли с пятой до касания эвольвентного кулака в исходном его положении. Грубое перемещение пиноли производится вращением квадрата
14           (см. рис. 92). Тонкое перемещение осуществляется головкой, находящейся сбоку корпуса, из которого выведен квадрат 14. При этом необходимо включить полу-муфту связи червячной передачи с ходовым винтом подачи пиноли. Припуск на сторону зуба Д5 = 0,12 мм снимается за 4 черновых, 3 чистовых и 1 рабочий ход выхаживания без подачи.
Наладка длины хода обката осуществляется установкой радиуса кривошипа в соответствии с таблицей, укрепленной на крышке 15 бабки изделия. При отсутствии в таблице данных радиус кривошипа определяется по формуле
Rkp—(«р/180) • (503 + я D0K),
где ф — полный угол поворота изделия при обработке, 503 — постоянная станка, D0K — диаметр основной окружности кулака, который должен быть равным или меньшим делительному диаметру обрабатываемого колеса (DOK).
Длина рабочего хода обката определяется по формуле L= (Lo6k. ж) /2+Lnep+ Mg p, где Lo6k и Lnep определяются по таблицам. В настоящем примере L— = (10,2-3)/2+30 + 30-0,2679 = 53,3 мм.
Подача обката согласно режимам резания выбирает* ся 50бк= 120 мм/дв.ход, что при частоте движения бабки изделия 13 дв.ход/мин на черновых рабочих ходах составляет 5,= 120-13= 1560 мм/мин, а на чистовых в 1,5 раза меньше, т. е. 52= 1000 мм/мин.
Проверка хода бабки изделия производится установкой переключателя 7 (см. рис. 94) в положение «Непрерывно» и нажатием на кнопку 6 «Пуск изделия». Останов бабки изделия осуществляется от кнопки 2.
Для наладки механизма деления необходимо произвести следующее: подобрать делительный диск с числом пазов, равным или кратным числу зубьев шлифуемого изделия (z=48); снять защитный кожух 8 с бабки изделия и установить делительный диск 6 на конусную втулку 9 шпинделя изделия; вращением маховика установить бабку изделия в исходное положение (в точке реверса), а затем этим же маховиком сдвинуть ее на 5—10 мм.
В этом положении бабки необходимо установить упор 1 так, чтобы он нажимал на рычаг 2, который освобождает рычаг 3. При этом фиксатор 5 западает в паз делительного диска 6. Затем подвижный упор 4 необходимо установить так, чтобы угол между точкой западания фиксатора 5 в паз диска 6 от упора 1 и точкой вывода фиксатора от воздействия упора 4 равнялся 360°/z, где z — число шлифуемых зубьев. После этого, перемещая маховиком бабку изделия, следует проверить по шкале 7 (рис. 97) правильность наладки механизма деления и закрыть его кожухом 8. Установить счетчик 1 (см. рис. 94) на число обрабатываемых зубьев, а переключатель И в положение «Включено».
Наладка механизма правки заключается в установке алмаза по размеру диаметра шлифовального круга вращением маховика, а также в установке копира для получения требуемой формы шлифовального круга.
Прямолинейная форма круга обеспечивается установкой копира параллельно перемещению штанги. Точность установки, которая должна быть в пределах 0,002 мкм, контролируется по индикатору.
При необходимости получения модифицированного профиля зуба по высоте вместо прямолинейного копира устанавливают копир с наклонными участками, соответствующими величинам модификации головки и ножки зуба шлифуемого колеса. В этом случае точность расположения модифицированных участков на зубе корректируется маховиком 5 по результатам пробного шлифования.
Для получения бочкообразной модификации зуба необходимо копир 3 наклонить на угол, который определяется опытным путем в зависимости от диаметра шлифовального круга, ширины зубчатого венца колеса и глубины модификации.
Правка круга производится нажатием на кнопку, счетчик числа рабочих ходов правки включается переключателем 10, а переключателем 9 устанавливают режим черновой или чистовой правки.
Основное технологическое время шлифования следующее: 7’o = z-L/0,5(2/C1/51+2/C2/S2) +2z- К/C2)k = 48X X 53,3/0,5((2-3)/1560 + (2-4)/1000) + 2-48-7-0,03= = 81 мин.
После окончания наладки станка и пробного шлифования осуществляют подналадку механизмов, влияющих на возникновение погрешностей зубчатого колеса. Основные погрешности и методы их устранения приведены в табл. 22.
Контрольные вопросы
1.            Как располагаются друг относительно друга шлифовальный круг и изделие в процессе шлифования?
2.            За счет какого элемента производится обкат шлифуемого зуб чатого колеса по шлифовальному кругу?
3.            Из каких основных операций состоит наладка зубошлифовального полуавтомата 5А893С?
4.            В чем состоит основная особенность наладки механизма деления?




 
Яндекс.Метрика