В наладку зубошлифовальных станков с профильным кругом входят следующие основные операции: выбор и установка шлифовального круга, установка и закрепление заготовки, установка величины хода стола, наладка механизма деления, наладка механизма правки, наладка циклового барабана, установка величины подачи на врезание, подачи на правку и скорости перемещения стола, наладка механизма обката.
Перемещение рабочих органов станка во время наладки осуществляется от кнопок и переключателей, находящихся на пульте управления, приведенном на рис. 89.
Перед осуществлением наладочных работ необходимо кнопкой 7 включить гидравлику и смазку станка (выключение производится кнопкой /), а затем переключатель 31 режима работы установить в положение «Наладка». Переключателем 17 включить освещение станка. Наладку станка рассмотрим на примере шлифования колеса с 2=48, т=6 мм, b = 30 мм, р — 0°.
Выбор шлифовального круга производится с учетом материала и параметров шлифуемого колеса, а также с учетом требований к шероховатости профиля зубьев. На станке используются двусторонние конические круги, из которых формируется требуемый рабочий эвольвентный профиль. В данном случае используется круг 400X20X127 с характеристиками Э9А32М38К7.
Ширину шлифовального круга для установки на планшайбу выбирают из ряда 16, 20, 25, 32 и 40 мм с таким расчетом, чтобы она была больше ширины впадины зуба на диаметре вершины колеса. Шлифовальный круг балансируют статически, устанавливают на шпиндель станка и проверяют вращение нажатием на кнопку. Выключение вращения круга производится кнопкой.
Установка шлифовального круга по высоте относительно заготовки производится при нажатии на кнопки 13 и 14. Кнопками 15 и 16 включается перемещение круга от вращения кулака подачи, а нажатием на кнопки 19 и 20 производится установка шлифовального круга во впадине зуба относительно его боковых сторон (распределение припуска).
Установка длины и зоны перемещения стола с изделием производится с помощью упоров, воздействующих на рычаг, расположенный на панели 9 (см. рис. 87) управления столом.
Величина рабочего хода L стола определяется по формуле:
L — Ь 1\ -f- /2 + /з>
где Ь — ширина венца шлифуемого колеса, 1\ и р — перебег торцов венца за вертикальную ось шлифовального круга 5—7 мм в обе стороны, /3 — дополнительный ход стола для обеспечения полного выхода шлифовального круга при осуществлении деления
h — глубина впадины шлифуемого зуба; Dao — наружный диаметр шлифовального круга. В настоящем примере шлифования /з = 72 и L= 112 мм.
Проверка длины хода стола и установка упоров производятся следующим образом. Нажатием на кнопку 10 (см. рис. 89) стол вводится в зону возвратно-поступательного движения (вывод производится кнопкой 9) и переключателем 8 включается движение стола. Переключателями 11 и 12 устанавливают требуемую скорость перемещения, которая находится в пределах 15— 20 м/мин при черновых рабочих ходах и 8—12 м/мин при чистовых рабочих ходах шлифования. Принимаем 5прод.черн= 16 М/МИН, 5Пр0д.чист= 10 м/мИН, •5Пр0д.выхаж = 8 м/мин.
Радиальная подача шлифовального круга выбирается в зависимости от шлифуемого модуля и устанавливается рукоятками 6 (см. рис. 87). Для припуска на толщину зуба Д5 = 0,40 мм, R= 1,462-0,40 = 0,58 мм.
Наладка механизма деления на число зубьев обрабатываемого колеса производится установкой на шпиндель стола делительного диска с числом пазов, равным или кратным числу зубьев заготовки. Ход плунжера Пл2 (см. рис. 88), необходимый для поворота шпинделя изделия и определяемый по формуле L = = 481,7/z, (L = 481,7/48= 10,03 мм), устанавливается с помощью регулировочных винтов по шкале штока, который находится на передней бабке. При этом ход плунжера осуществляется при установке переключателя в положение «Единичное деление» и нажатии на кнопку.
Наладка механизма отскока заключается в регулировке длины рычага рукояткой, которая располагается с левой стороны панели 4 (рукоятка на рис. 87 не видна). При этом величина отскока должна быть равна расстоянию между осью изделия и осью разворота основания механизма правки.
Наладка циклового барабана, изображенного на рис. 90, производится в зависимости от принятого метода шлифования и величины снимаемого припуска, который распределяется по черновым, получистовым, чистовым рабочим ходам и рабочему ходу выхаживания. В данном примере припуск на толщину зуба Д5=Р =0,58 мм раскладываем на 4 черновых, 4 чистовых и 1 рабочий ход выхаживания. После этого рукояткой 9 разжимают пакет дисков 1—6, снабженных на периферии зубцами, а рукояткой 10 поочередно производят поворот каждого диска до нажатия их упоров на соответствующие конечные выключатели блока 11. Величина устанавливаемой подачи определяется по цифрам, нанесенным на диске 7, и риске, находящейся на стекле крышки 8. Назначение дисков следующее: 1 — конец снятия припуска, 2 — включение обработки с подачей на один оборот изделия, 3 — положение промежуточного отскока при переходе на снятие чистового припуска, 4 — конец припуска, снимаемого с одной впадины зуба, 5 — изменение режима обработки, 6 — исходное положение кулака подачи.
Наладка механизма правки производится для придания профилю шлифовального круга соответствующей формы. При наладке следует руководствоваться таблицами и формулами, приведенными в руководстве по эксплуатации станка. Наладка механизма правки включает в себя: а) разворот боковых – корпусов 2 и 5 относительно оси 7 основания с помощью рукояток 15 и выбор кулака и определение масштаба рычага правки; в) совмещение теоретического центра оси основной окружности кулака с осью 7 разворота, учитывая размер Б головок 1 и 6; г) установку угла качания рычага; д) установку кулака.
Процесс правки шлифовального круга в наладочном режиме осуществляется нажатием на кнопку 21 на пульте управления (см. рис. 89) после установки переключателя 23 в положение «Включено». Перед пробным шлифованием переключателями 24 и 27 включается работа счетчиков 25, 26 и 28. Переключателем 4 производится зажим оправки изделия, а переключателем 30 и кнопкой 2 — зажим заднего центра. Переключателем 29 производится подача охлаждения и работа пылесоса. После этого кнопкой 3 включается автоматический процесс шлифования. Основное (технологическое) время шлифования следующее:
Tq=Z'L (2/С1/5Пр.Черн+2/С2/5Пр_1ШСТ-}-2/СЗ/5Пр_вых) +
+ z(K\+K2-\-K3)tx=48-112- (2-4/16000 + 2-4/10000 + + 2/8000)+48-9-0,03=21 мин.
После осуществления пробного шлифования зубчатого колеса производят под наладку механизмов станка по результатам шлифования. Характер отклонений на зубьях колеса и способы их устранения приведены в табл. 20.
Контрольные вопросы
1. В чем состоит основное преимущество станков с профильным кругом перед другими типами зубошлифовальных станков?
2. Из каких основных кинематических цепей состоит кинематическая схема полуавтомата 5А868?
3. По каким двум циклам может производиться шлифование зубьев на станке с профильным кругом?
4. Каким механизмом производится на станке деление на число зубьев?
5. В чем заключается выбор шлифовального круга?
