Общие сведения о зубчатых колесах и передачах
Профиль зуба и свойства эвольвентного зацепления
Основные параметры цилиндрических зубчатых колес
Основные параметры червячных передач
Основные параметры конических зубчатых колес
Понятие об абразивных инструментах
Шлифовальные круги, применяемые для зубошлифования
Сведения о процессе резания при шлифовании
Способы правки шлифовального круга
Припуски на зубошлифование
Охлаждающие жидкости, используемые при зубошлифовании
Основные сведения о режимах зубошлифования
Балансировка шлифовальных кругов
Организация рабочего места
Элементы технологического процесса
Технологические базы при зубошлифовании
Технологическая оснастка для зубошлифования
Методы шлифования зубчатых колес
Способы шлифования коническим кругом
Схема шлифования цилиндрических зубчатых колес
Кинематическая схема
Особенности шлифования зубчатых колес различного назначения
Шлифование колес с внутренними зубьями
Общие сведения о наладке зубошлифовальных станков
Общие сведения о контроле зубчатых колес
Контроль кинематической точности зубчатых колес
Контроль плавности работы зубчатых колес
Контроль контакта зубчатых колес
Контроль размеров зубьев и бокового зазора зубчатой передачи
Контроль средней длины общей нормали
Контроль зубчатых колес на шум
Контроль шероховатости поверхности профиля зубьев
Технические данные станков с коническим кругом
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5М841
Особенности наладки станков с коническим кругом
Изменение длины хода
Наладка механизма радиальной подачи
Технические данные станков с червячным кругом
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5Д833
Особенности наладки станков с червячным кругом
Процесс правки алмазными резцами
Установка упоров на стойке
Зубошлифовальные станки с двумя тарельчатыми кругами
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А851
Особенности наладки станков, работающих тарельчатыми кругами
Наладка циклового барабана
Зубошлифовальные станки с профильным кругом и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А868
Особенности наладки станков с профильным кругом
Зубошлифовальные станки с плоским кругом и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А893С
Особенности наладки станков с плоским кругом
Зубошлифовальные станки для конических колес и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А870В
Особенности наладки станков для шлифования конических зубчатых колес
Основные элементы шлицевых соединений
Контроль шлицевых валов
Шлицешлифовальные станки и работа на них
Устройство шлицешлифовального полуавтомата ЗБ451
Особенности наладки станков для шлифования шлицевых валов
Обслуживание зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков
Испытание станков на холостом ходу
Правила приемки станков на точность
Нормы точности зубошлифовальных станков
Уход за станками
Основные сведения о гидравлических устройствах станков
Основные сведения об электрооборудовании станков
Основные этапы развития науки о резании металлов
Сведения о режущих инструментах
Образование стружки при резании металлов
Образование стружки при резании
Силы резания, возникающие при зубошлифовании
Выделение тепла при шлифовании зубчатых колес
Шлифовочные прижоги и меры борьбы с ними
Основные принципы разработки
Форма и содержание основных технологических документов
Выбор режимов резания при зубошлифовании
Общие понятия о механизации и автоматизации
Технические средства механизации и автоматизации
Развитие механизации и автоматизации
Программное управление в зубошлифовалькых станках
Общие понятия о стандартизации
Государственная система стандартизации
Комплексные системы стандартизации
Метрологическое обеспечение
Стандартизация и качество продукции
Технический контроль на предприятии
Общие понятия о безопасности труда
Общие требования безопасности при работе
Основные требования электробезопасности
Основные требования пожарной безопасности

Особенности наладки станков для шлифования шлицевых валов

В наладку шлицешлифовальных станков, в частности полуавтомата ЗБ451, входит установка инструмента и заготовки, установка режимов обработки и величины снимаемого припуска, наладка механизмов деления, циклового барабана и правки.
Во время выполнения наладочных работ движения отдельных исполнительных механизмов полуавтомата ЗБ451 осуществляются от включения кнопок, переключателей, рукояток и лимбов, находящихся на пульте управления и на вспомогательных пультах.
Перед началом наладочных работ необходимо на пульте переключатели установить в следующее положение: 1 — в положение «Наладка», 22— в положение «Однократная правка», 20 — в положение «Правка без подачи», 23 — в положение «Круг на отскоке» (стрелка вниз), 7 — в положение «Деление», 17 — в положение «Ноль», при котором импульсы в счетчик правки 14 поступать не будут. После этого на счетчике 14 набирают необходимое число правок на весь цикл шлифования. Нажатием на кнопку 8 включается в работу насос гидравлики (выключение производится кнопкой 2 общего стопа). Переключателем 24 включается освещение станка. Наладку станка рассмотрим на примере одновременного шлифования боковых сторон и дна впадины зуба валика с числом зубьев 2=8, внутренним диаметром d = 36 мм, наружным диаметром D=40 мм, шириной Ь= 7 мм и длиной /=200 мм.
Установка шлифовального круга. Шлифовальный круг (200X20X76 24А25С15К5) монтируется на планшайбу, как показано на рис. 116. Между кругом 3 и деталями 1 и 6 планшайбы устанавливают прокладочные кольца 2 и 4 из тонкого алюминия или картона. Перед установкой планшайбы с кругом на станок производят статическую балансировку круга с помощью сухарей 5. Диаметр шлифовального круга выбирают, исходя из требований чертежа при шлифовании зубьев в упор или из общих условий шлифования. Необходимо стремиться ,к установке круга возможно большего диаметра. Диаметр установленного круга определяет и частоту его вращения. При диаметре круга 150—200 мм частота его вращения устанавливается 4430 об/мин; при диаметре круга 100—150 мм частота вращения должна быть 5760 об/мин, а при кругах диаметром 55—100 мм — 8860 об/мин. При этом скорость резания находится в пределах 25—45 м/с. В настоящем случае выбираем шлифовальный круг 220Х20Х Х76 с характеристикой 24А25С15К5.
После закрепления планшайбы на шпиндель станка и установки сменных шкивов проверяют вращение шлифовального круга нажатием на кнопку 6 (см. рис. 115). Останов производится кнопкой 5. Перемещение шлифовального круга к заготовке и от нее производится нажатием на кнопки 15 и 16.
Установка упоров реверсирования стола. Правый упор реверса и откидной упор, воздействующие на вилку реверса стола, устанавливают таким образом, чтобы деление происходило до входа круга в изделие (в примере перебег составляет Уп = 48 мм). Левый упор при шлифовании не на выход (в упор) устанавливают на медленном перемещении стола вправо так, чтобы вертикальная ось шлифовального круга совпала с концом калиброванной части шлица. Перемещение на величину L = / + 2V’n=200+96 = 296 мм стола происходит при нажатии кнопок 9 и 10. Наладка упоров должна производиться на малой скорости перемещения стола, которая устанавливается головкой, находящейся на вспомогательном пульте. Рабочую подачу стола принимаем 5М = 8 мм/мин.
Наладка механизма деления производится в соответствии с числом пазов шлифуемого вала (z = 8). В механизме деления станка установлены делительный диск 4 с 48 пазами и перекрышка 1 для обеспечения шлифования восьми пазов, но могут быть установлены диск и перекрышка с любым другим числом пазов. Перекрышка представляет собой диск с числом пазов, соответствующим числу пазов шлифуемого вала. Пазы перекрышки выполнены так, что при фиксации упор 3, находящийся на рычаге 2, касается поверхности делительного диска, а не перекрышки. При повороте же диска и перекрышки фиксатор скользит по наружной поверхности перекрышки. Удержание фиксатора в пазу диска производится пружиной 5. Для наладки механизма деления на число пазов, кратное 48 (2, 3, 4, 6, 8, 12, 16 и 24), необходимо установить перекрышку с соответствующим числом пазов.
Проверка работы механизма деления осуществляется нажатием на кнопку. При этом делительный диск поворачивается на один шаг. После западания фиксатора в паз конечным выключателем производится реверсирование гидродвигателя и поджим диска к фиксатору. В рабочем положении гидродвигатель отключен, а поджим диска осуществляется пружиной червяка. Кнопкой 11 (см. рис. 115) делительный диск устанавливается на обработку первого паза. При этом загорается сигнальная лампочка 5 в ряду 4 лампочек. В примере шлифования припуск на сторону зуба 5 = 0,16 мм снимается за пять черновых, три чистовых и 1 рабочий ход выхаживания.
Наладка циклового барабана. Цикловой барабан подачи состоит из дисков 1, 2, 3 и 4, на которых нанесены деления и установлены пластинки 5, воздействующие на бесконтактные выключатели 6. Наибольшая величина вертикального перемещения шлифовального круга по кулаку составляет 2,1 мм. Поворотом диска 1 устанавливают величину чистового припуска (0,06 мм), совмещая его шкалу с риской 11. Диском 2 относительно риски 10 устанавливают величину полного снимаемого припуска (0,32 мм). Диском 3 относительно риски 9 устанавливают момент включения выхаживания без подачи, т. е. на цифре 0,06 перед чистовыми ходами. При этом кулак подачи должен находиться на ролике своей цилиндрической частью. Диском 4 обеспечивается правка шлифовального круга перед снятием чистового припуска, при этом деления диска
4, находящиеся против риски 8, должны соответствовать величине оставшегося припуска (0,06 мм).
После наладки барабана кнопками 18 и 19 на пульте управления необходимо отвести кулак подачи в исходное положение. При этом диск должен показывать полную величину снимаемого припуска.
Наладка механизма правки для шлифования прямобочных зубьев состоит в установке боковых алмазов по углу и длине вылета и установке радиального алмаза по длине вылета. Разворот державок 3 и 6 (рис. 119), несущих алмазы 4 и 5, на угол профиля шлицевого вала осуществляется маховичками механизма правки по шкале круговой линейки.
Длина вылета К алмазов определяется по формуле
К=Н—Цу—0,1,
где И — базовое расстояние (мм) от торца качалки 2              и 7 до оси шлицевого вала (клеймится на державках), мах — наибольшая допускаемая ширина зуба (мм), 0,1—зазор (мм) между алмазом и заправляемым кругом.
Установка длины вылета К осуществляется микрометрическими винтами 1 и 8 отдельно от механизма правки на индикаторной стойке. После этого державки 3 и 6 устанавливают на качалках 2 и 7 и закрепляют винтами.
Длина вылета Rycт радиального алмаза от оси державки определяется по формуле
уст —Яшах+ 0*1, где Rmax — наибольший допускаемый размер дна впадины шлицевого вала.
Проверка работы механизма правки производится нажатием кнопки 21 (см. рис. 115).
Пробное шлифование производится после установки переключателя 1 на пульте управления в положение «Автоматическая работа», при этом в ряду 4 лампочек загорается сигнальная лампочка /. О включении гидравлики сигнализирует лампочка 2, нажатием на кнопку 9 стол выводится в исходное левое положение — загорается лампочка 3. Переключатель 7 устанавливается в положение деления — загорается лампочка 4. В наладочном режиме кнопкой 11 был установлен первый паз и продолжает гореть лампочка 5. Ранее ч кнопкой 15 кулак подачи был установлен в исходное '9 положение, при этом на пульте горит лампочка 6. Переключатель 23 устанавливается в положение «Круг на подскоке» (стрелка на символе направлена вверх), при этом загорается лампочка 7. Переключатель 20 устанавливается в положение «Подача на правке» (буква 5) — загорается лампочка 8. На механизме правки ручку устанавливают в положение «Автоматическая правка», при этом в ряду 4 лампочек загорается последняя лампочка 9. Таким образом, весь ряд лампочек должен светиться. Далее переключателем 17 включается счетчик циклов, кнопкой 12 — подача охлаждающей жидкости, кнопкой 6 — вращение шлифовального круга и кнопкой 3 — автоматический цикл шлифования.
Шлифование происходит в последовательности, описанной в §53. После окончания шлифования стол отходит в положение правки (вправо), каретка с шлифовальным кругом становится на упор правки. Кулак подачи отводится в исходное положение на величину припуска, делительный диск устанавливается на шлифование первого паза. Охлаждение выключается кнопкой 13. На этом процесс шлифования детали заканчивается.
Основное (технологическое) время шлифования следующее:         7'0 = 2х-2 = 2(100+96)/1000-8х(8+2)-8+(8+2) X ХО,02-8 = 7,52 мин. Основные погрешности шлифования шлицевых валов и способы их устранения приведены в табл. 27.
Контрольные вопросы
1.            Какие основные движения совершают узлы полуавтомата
ЗБ451 при шлифовании?
2.            При каком режиме работы станка производят его наладку?
3.            С помощью какой детали осуществляется деление на требуемое число пазов шлифуемого вала?
4.            Какими алмазами производят правку шлифовального круга?




 
Яндекс.Метрика