Особенности наладки станков для шлифования шлицевых валов
В наладку шлицешлифовальных станков, в частности полуавтомата ЗБ451, входит установка инструмента и заготовки, установка режимов обработки и величины снимаемого припуска, наладка механизмов деления, циклового барабана и правки.
Во время выполнения наладочных работ движения отдельных исполнительных механизмов полуавтомата ЗБ451 осуществляются от включения кнопок, переключателей, рукояток и лимбов, находящихся на пульте управления и на вспомогательных пультах.
Перед началом наладочных работ необходимо на пульте переключатели установить в следующее положение: 1 — в положение «Наладка», 22— в положение «Однократная правка», 20 — в положение «Правка без подачи», 23 — в положение «Круг на отскоке» (стрелка вниз), 7 — в положение «Деление», 17 — в положение «Ноль», при котором импульсы в счетчик правки 14 поступать не будут. После этого на счетчике 14 набирают необходимое число правок на весь цикл шлифования. Нажатием на кнопку 8 включается в работу насос гидравлики (выключение производится кнопкой 2 общего стопа). Переключателем 24 включается освещение станка. Наладку станка рассмотрим на примере одновременного шлифования боковых сторон и дна впадины зуба валика с числом зубьев 2=8, внутренним диаметром d = 36 мм, наружным диаметром D=40 мм, шириной Ь= 7 мм и длиной /=200 мм.
Установка шлифовального круга. Шлифовальный круг (200X20X76 24А25С15К5) монтируется на планшайбу, как показано на рис. 116. Между кругом 3 и деталями 1 и 6 планшайбы устанавливают прокладочные кольца 2 и 4 из тонкого алюминия или картона. Перед установкой планшайбы с кругом на станок производят статическую балансировку круга с помощью сухарей 5. Диаметр шлифовального круга выбирают, исходя из требований чертежа при шлифовании зубьев в упор или из общих условий шлифования. Необходимо стремиться ,к установке круга возможно большего диаметра. Диаметр установленного круга определяет и частоту его вращения. При диаметре круга 150—200 мм частота его вращения устанавливается 4430 об/мин; при диаметре круга 100—150 мм частота вращения должна быть 5760 об/мин, а при кругах диаметром 55—100 мм — 8860 об/мин. При этом скорость резания находится в пределах 25—45 м/с. В настоящем случае выбираем шлифовальный круг 220Х20Х Х76 с характеристикой 24А25С15К5.
После закрепления планшайбы на шпиндель станка и установки сменных шкивов проверяют вращение шлифовального круга нажатием на кнопку 6 (см. рис. 115). Останов производится кнопкой 5. Перемещение шлифовального круга к заготовке и от нее производится нажатием на кнопки 15 и 16.
Установка упоров реверсирования стола. Правый упор реверса и откидной упор, воздействующие на вилку реверса стола, устанавливают таким образом, чтобы деление происходило до входа круга в изделие (в примере перебег составляет Уп = 48 мм). Левый упор при шлифовании не на выход (в упор) устанавливают на медленном перемещении стола вправо так, чтобы вертикальная ось шлифовального круга совпала с концом калиброванной части шлица. Перемещение на величину L = / + 2V’n=200+96 = 296 мм стола происходит при нажатии кнопок 9 и 10. Наладка упоров должна производиться на малой скорости перемещения стола, которая устанавливается головкой, находящейся на вспомогательном пульте. Рабочую подачу стола принимаем 5М = 8 мм/мин.
Наладка механизма деления производится в соответствии с числом пазов шлифуемого вала (z = 8). В механизме деления станка установлены делительный диск 4 с 48 пазами и перекрышка 1 для обеспечения шлифования восьми пазов, но могут быть установлены диск и перекрышка с любым другим числом пазов. Перекрышка представляет собой диск с числом пазов, соответствующим числу пазов шлифуемого вала. Пазы перекрышки выполнены так, что при фиксации упор 3, находящийся на рычаге 2, касается поверхности делительного диска, а не перекрышки. При повороте же диска и перекрышки фиксатор скользит по наружной поверхности перекрышки. Удержание фиксатора в пазу диска производится пружиной 5. Для наладки механизма деления на число пазов, кратное 48 (2, 3, 4, 6, 8, 12, 16 и 24), необходимо установить перекрышку с соответствующим числом пазов.
Проверка работы механизма деления осуществляется нажатием на кнопку. При этом делительный диск поворачивается на один шаг. После западания фиксатора в паз конечным выключателем производится реверсирование гидродвигателя и поджим диска к фиксатору. В рабочем положении гидродвигатель отключен, а поджим диска осуществляется пружиной червяка. Кнопкой 11 (см. рис. 115) делительный диск устанавливается на обработку первого паза. При этом загорается сигнальная лампочка 5 в ряду 4 лампочек. В примере шлифования припуск на сторону зуба 5 = 0,16 мм снимается за пять черновых, три чистовых и 1 рабочий ход выхаживания.
Наладка циклового барабана. Цикловой барабан подачи состоит из дисков 1, 2, 3 и 4, на которых нанесены деления и установлены пластинки 5, воздействующие на бесконтактные выключатели 6. Наибольшая величина вертикального перемещения шлифовального круга по кулаку составляет 2,1 мм. Поворотом диска 1 устанавливают величину чистового припуска (0,06 мм), совмещая его шкалу с риской 11. Диском 2 относительно риски 10 устанавливают величину полного снимаемого припуска (0,32 мм). Диском 3 относительно риски 9 устанавливают момент включения выхаживания без подачи, т. е. на цифре 0,06 перед чистовыми ходами. При этом кулак подачи должен находиться на ролике своей цилиндрической частью. Диском 4 обеспечивается правка шлифовального круга перед снятием чистового припуска, при этом деления диска
4, находящиеся против риски 8, должны соответствовать величине оставшегося припуска (0,06 мм).
После наладки барабана кнопками 18 и 19 на пульте управления необходимо отвести кулак подачи в исходное положение. При этом диск должен показывать полную величину снимаемого припуска.
Наладка механизма правки для шлифования прямобочных зубьев состоит в установке боковых алмазов по углу и длине вылета и установке радиального алмаза по длине вылета. Разворот державок 3 и 6 (рис. 119), несущих алмазы 4 и 5, на угол профиля шлицевого вала осуществляется маховичками механизма правки по шкале круговой линейки.
Длина вылета К алмазов определяется по формуле
К=Н—Цу—0,1,
где И — базовое расстояние (мм) от торца качалки 2 и 7 до оси шлицевого вала (клеймится на державках), мах — наибольшая допускаемая ширина зуба (мм), 0,1—зазор (мм) между алмазом и заправляемым кругом.
Установка длины вылета К осуществляется микрометрическими винтами 1 и 8 отдельно от механизма правки на индикаторной стойке. После этого державки 3 и 6 устанавливают на качалках 2 и 7 и закрепляют винтами.
Длина вылета Rycт радиального алмаза от оси державки определяется по формуле
уст —Яшах+ 0*1, где Rmax — наибольший допускаемый размер дна впадины шлицевого вала.
Проверка работы механизма правки производится нажатием кнопки 21 (см. рис. 115).
Пробное шлифование производится после установки переключателя 1 на пульте управления в положение «Автоматическая работа», при этом в ряду 4 лампочек загорается сигнальная лампочка /. О включении гидравлики сигнализирует лампочка 2, нажатием на кнопку 9 стол выводится в исходное левое положение — загорается лампочка 3. Переключатель 7 устанавливается в положение деления — загорается лампочка 4. В наладочном режиме кнопкой 11 был установлен первый паз и продолжает гореть лампочка 5. Ранее ч кнопкой 15 кулак подачи был установлен в исходное '9 положение, при этом на пульте горит лампочка 6. Переключатель 23 устанавливается в положение «Круг на подскоке» (стрелка на символе направлена вверх), при этом загорается лампочка 7. Переключатель 20 устанавливается в положение «Подача на правке» (буква 5) — загорается лампочка 8. На механизме правки ручку устанавливают в положение «Автоматическая правка», при этом в ряду 4 лампочек загорается последняя лампочка 9. Таким образом, весь ряд лампочек должен светиться. Далее переключателем 17 включается счетчик циклов, кнопкой 12 — подача охлаждающей жидкости, кнопкой 6 — вращение шлифовального круга и кнопкой 3 — автоматический цикл шлифования.
Шлифование происходит в последовательности, описанной в §53. После окончания шлифования стол отходит в положение правки (вправо), каретка с шлифовальным кругом становится на упор правки. Кулак подачи отводится в исходное положение на величину припуска, делительный диск устанавливается на шлифование первого паза. Охлаждение выключается кнопкой 13. На этом процесс шлифования детали заканчивается.
Основное (технологическое) время шлифования следующее: 7'0 = 2х-2 = 2(100+96)/1000-8х(8+2)-8+(8+2) X ХО,02-8 = 7,52 мин. Основные погрешности шлифования шлицевых валов и способы их устранения приведены в табл. 27.
Контрольные вопросы
1. Какие основные движения совершают узлы полуавтомата
ЗБ451 при шлифовании?
2. При каком режиме работы станка производят его наладку?
3. С помощью какой детали осуществляется деление на требуемое число пазов шлифуемого вала?
4. Какими алмазами производят правку шлифовального круга?