Приемка станков на точность регламентирована сводом правил и рекомендаций, изложенных в соответствующих стандартах СССР и СЭВ. Стандартами установлены правила приемки станков на точность, схемы и способы измерения геометрических форм и относительных положений поверхностей, используемых для базирования заготовки и инструмента, способы измерения траекторий перемещения рабочих органов, а также способы измерения положения осей вращения и траекторий перемещения рабочих органов относительно друг друга.
Точность изготовления узлов станка, их взаимное расположение и соотношение движений должно проверяться с помощью приборов и приспособлений непосредственно на станке. Последовательность проведения проверок может быть изменена по отношению к порядку, в котором они изложены в стандартах на нормы точности станков.
Проверка станка на нормы точности должна производиться после его обкатки на холостом ходу и регулировки всех его механизмов. Во время испытаний никакие регулировки не допускаются, кроме особо обоснованных случаев, оговоренных в технических условиях на станок. Допускается для осуществления проверок снимать кожухи, щитки, оправки, центры и другие съемные принадлежности. Перед проверкой на нормы точности станок должен быть выверен по уровню. Для зубошлифовальных станков отклонение по уровню не должно превышать 0,02 мм/м. Станки во время испытания должны быть изолированы от прямых потоков воздуха и тепловой радиации, а также защищены от прямого попадания солнечных лучей.
При испытании требуемые перемещения отдельных узлов и механизмов должны осуществляться вручную или механически. Измерение радиального биения производится в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Измерение торцового биения столов и планшайб производится не менее чем в двух диаметрально противоположных точках с перестановкой индикатора. В качестве измерительных приборов и инструментов при испытании зубошлифовальных станков используют индикаторы с ценой деления 0,001 и 0,002 мм, контрольные оправки, поверочные угольники и линейки, которые должны быть аттестованы и иметь паспорта. Показывающие измерительные приборы, в частности индикаторы, должны, как правило, устанавливаться на место рабочего инструмента, а контрольные оправки, линейки и прочие приборы — на место обрабатываемой заготовки. Контрольные оправки должны иметь поверхность с твердостью не ниже HRC52 и шероховатость не ниже Ra 0,20 мкм. Центровые отверстия оправок должны быть шлифованы и иметь предохранительные конусы. Конусные посадочные поверхности контрольных оправок обязательно должны прилегать по краям к конусным поверхностям отверстий.
Проверку поворота шпинделя изделия относительно шпинделя инструмента осуществляют угломерным прибором, называемым кинематомером. При отсутствии прибора эту проверку заменяют проверкой точности обработки образца-изделия. То же относится и к проверке точности перемещения салазок изделия или шлифовальной бабки относительно поворота шпинделя изделия при отсутствии линейно-кругового кинематомера.