Существует два способа шлифования коническим кругом. По первому способу шлифовальный круг в первой половине обкаточного движения шлифует только одну сторону зуба, а во второй половине — другую. Затем происходит деление на следующий зуб. По второму способу шлифовальный круг обрабатывает обе стороны профиля во время обката в одну сторону, после чего происходит деление на следующий зуб и во время обратного обкаточного хода шлифуется второй зуб.
Шлифовальный круг заправляется алмазным зерном по профилю зуба рейки прямолинейно или с модификацией, обеспечивающей срез головки зуба или утолщение ножки. Бочкообразность зуба при шлифовании конусным кругом достигается перемещением круга по шаблону радиально к заготовке.
К преимуществам способа шлифования коническим кругом относится возможность обработки зубчатых колес крупного модуля (до 32 мм) и большого диаметра (до 3500 мм).
Характерной особенностью станков для шлифования цилиндрических колес коническим 4 кругом является большая универсальность, простота обслуживания, простота профилирования шлифовального круга и возможность обработки зубчатых колес больших диаметра и модуля. Станки в основном выполняются по вертикальной компоновке.
В процессе обработки изделие совершает возвратно-поступательное движение обката вместе со столом. С ростом массы изделия в конструкцию стола вводится гидравлическая разгрузка. Профилирование шлифовальноного круга единичным алмазным зерном позволяет простым способом получить модифицированный по высоте профиль зуба. Процесс шлифования происходит при быстром возвратно-поступательном движении шлифовального круга вдоль зуба заготовки, что при широких венцах ограничивает производительность. Станки отличаются большой жесткостью и высокой степенью автоматизации рабочего процесса.
На рисунке приведена схема шлифования цилиндрических зубчатых колес червячным абразивным кругом по методу обката с непрерывным делением. Осевое сечение круга представляет собой исходную зубчатую рейку. Шлифовальный круг / во время обработки совершает вращательное движение I, находясь в непрерывном зацеплении с обрабатываемым колесом 2, и движение радиальной подачи после каждого рабочего хода по всему венцу. Движение продольной подачи III совершает заготовка, а в некоторых станках шлифовальный круг. При этом способе обработки для каждого обрабатываемого модуля необходимо применять свой шлифовальный круг. Профилирование червячных кругов производится алмазными резцами, алмазными роликами или стальными накатниками. Благодаря минимальным холостым ходам и возможности шлифования многозаходным шлифовальным кругом этот способ обладает наибольшей производительностью среди всех способов шлифования зубчатых колес. К его преимуществам относится возможность шлифования мелкомодульных зубчатых колес (модуль порядка 0,2—0,5 мм), высокая точность по окружным шагам и высокая производительность. К недостаткам шлифования червячным абразивным кругом следует отнести невозможность регулирования относительных частот вращения круга и скорости обката, которые находятся в определенной зависимости друг относительно друга. Вследствие непрерывности зацепления червячного круга с зубьями обрабатываемого колеса в зоне контакта развиваются высокие температуры, которые при этом способе шлифования приводят к появлению шлифовочных прижогов и трещин, если шлифование производится с нарушением рекомендаций по бес-прижоговому шлифованию.
Станки, работающие червячным кругом, отличаются непрерывностью процесса резания, что в сочетании с возможностью использования многозаходных шлифовальных кругов дает значительное преимущество в производительности обработки перед другими типами станков. Привод инструмента и заготовки осуществляется как от отдельных синхронных электродвигателей, так и от одного асинхронного электродвигателя. Конструктивно станки выполняются по вертикальной компоновке с перемещением заготовки или инструмента для осуществления продольной подачи. Процесс шлифования происходит с подачей охлаждающей жидкости поливом или под давлением до 3 МПа, что способствует лучшей очистке шлифовального круга и лучшему охлаждению зоны резания.