Общие сведения о зубчатых колесах и передачах
Профиль зуба и свойства эвольвентного зацепления
Основные параметры цилиндрических зубчатых колес
Основные параметры червячных передач
Основные параметры конических зубчатых колес
Понятие об абразивных инструментах
Шлифовальные круги, применяемые для зубошлифования
Сведения о процессе резания при шлифовании
Способы правки шлифовального круга
Припуски на зубошлифование
Охлаждающие жидкости, используемые при зубошлифовании
Основные сведения о режимах зубошлифования
Балансировка шлифовальных кругов
Организация рабочего места
Элементы технологического процесса
Технологические базы при зубошлифовании
Технологическая оснастка для зубошлифования
Методы шлифования зубчатых колес
Способы шлифования коническим кругом
Схема шлифования цилиндрических зубчатых колес
Кинематическая схема
Особенности шлифования зубчатых колес различного назначения
Шлифование колес с внутренними зубьями
Общие сведения о наладке зубошлифовальных станков
Общие сведения о контроле зубчатых колес
Контроль кинематической точности зубчатых колес
Контроль плавности работы зубчатых колес
Контроль контакта зубчатых колес
Контроль размеров зубьев и бокового зазора зубчатой передачи
Контроль средней длины общей нормали
Контроль зубчатых колес на шум
Контроль шероховатости поверхности профиля зубьев
Технические данные станков с коническим кругом
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5М841
Особенности наладки станков с коническим кругом
Изменение длины хода
Наладка механизма радиальной подачи
Технические данные станков с червячным кругом
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5Д833
Особенности наладки станков с червячным кругом
Процесс правки алмазными резцами
Установка упоров на стойке
Зубошлифовальные станки с двумя тарельчатыми кругами
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А851
Особенности наладки станков, работающих тарельчатыми кругами
Наладка циклового барабана
Зубошлифовальные станки с профильным кругом и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А868
Особенности наладки станков с профильным кругом
Зубошлифовальные станки с плоским кругом и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А893С
Особенности наладки станков с плоским кругом
Зубошлифовальные станки для конических колес и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А870В
Особенности наладки станков для шлифования конических зубчатых колес
Основные элементы шлицевых соединений
Контроль шлицевых валов
Шлицешлифовальные станки и работа на них
Устройство шлицешлифовального полуавтомата ЗБ451
Особенности наладки станков для шлифования шлицевых валов
Обслуживание зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков
Испытание станков на холостом ходу
Правила приемки станков на точность
Нормы точности зубошлифовальных станков
Уход за станками
Основные сведения о гидравлических устройствах станков
Основные сведения об электрооборудовании станков
Основные этапы развития науки о резании металлов
Сведения о режущих инструментах
Образование стружки при резании металлов
Образование стружки при резании
Силы резания, возникающие при зубошлифовании
Выделение тепла при шлифовании зубчатых колес
Шлифовочные прижоги и меры борьбы с ними
Основные принципы разработки
Форма и содержание основных технологических документов
Выбор режимов резания при зубошлифовании
Общие понятия о механизации и автоматизации
Технические средства механизации и автоматизации
Развитие механизации и автоматизации
Программное управление в зубошлифовалькых станках
Общие понятия о стандартизации
Государственная система стандартизации
Комплексные системы стандартизации
Метрологическое обеспечение
Стандартизация и качество продукции
Технический контроль на предприятии
Общие понятия о безопасности труда
Общие требования безопасности при работе
Основные требования электробезопасности
Основные требования пожарной безопасности

Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А851

Задняя бабка 29 является правой опорой оправки изделия. Она перемещается по направляющим каретки вручную. Зажим оправки производится пружиной, находящейся внутри задней бабки, а отжим — гидроцилиндром, который включается педалью 3.
Стойка лент 14 предназначена для натяжения обкатных лент и установки их в соответствующее положение по высоте. Смещением стойки в поперечном направлении от маховика 13 производится разделение припуска на установленной на станок заготовке. При шлифовании прямозубых колес стойка неподвижна относительно стола, а при шлифовании косозубых колес имеет дополнительное к обкаточному перемещение, которое осуществляется механизмом спиралеобразования, смонтированным под стойкой. Шкала и нониус для отсчета угла поворота расположены под крышкой 12.
С задней стороны станины расположен привод обката с электродвигателем постоянного тока, регулирование частоты вращения которого осуществляется с пульта управления. Длина хода обката стола устанавливается изменением радиуса кривошипа. На конце вала кривошипного механизма закреплены копиры, регулирующие процесс модификации профиля зуба.
На передней стороне станины размещены основной пульт управления 5 и гидропульт 8 с рычагами 7—пуска стола, 9 — цикла деления и 10 — ручного реверса стола.
Полуавтомат оснащен двумя суппортами 23 и 18, которые несут на себе шлифовальные головки, механизмы правки шлифовальных кругов и механизмы компенсации и износа кругов. Суппорты имеют возможность поворота в пределах 4° для получения меньшего расстояния между кромками кругов, чем минимальное 28 мм, а также для улучшения условий резания. Сведение и разведение суппортов на размер шлифования производится нажатием на кнопки 27 и 28, расположенные на траверсе. На корпусах суппортов находятся кнопки 16 для включения ускоренного перемещения стола и 17 включения правки кругов боковыми алмазами.
Основные технические данные зубошлифовального полуавтомата 5А851
Диаметр устанавливаемой заготовки, мм . . .               20—360
Модуль обрабатываемой заготовки, мм . . .  ||—12
Наибольшая ширина прямозубого венца обрабатываемой заготовки, мм . .........................            220
Наибольший угол наклона зубьев, град           .              .              .              ±45
Число зубьев обрабатываемой заготовки       .              .              .              5—120
Размеры шлифовальных кругов, мм:
диаметр .................. ...................         280—200
ширина . . . . .   ...................      20; 33
Частота вращения шлифовального круга, об/мин      2080
Наибольшая длина хода обката, мм ...             .              130
Частота одинарных обкатов, обк/мин ....        50—300
Продольная подача стола, мм/мин................              100—1800
Продольная подача на одни обкат, мм/’обк .               .              0,35,—7
Габаритные размеры, мм:
длина ...............................       2800
ширина ..........................          2200
высота .... ;. ...............................           2100
Масса, ................................
Кинематическая схема (рис. 80) полуавтомата 5А851 состоит из следующих кинематических цепей: вращения шлифовального круга, деления, обката, перемещения стола, движения спиралеобразования заготовки, перемещения шлифовальных кругов на врезание и компенсацию износа, правки шлифовального круга и ручных установочных перемещений.
Кинематическая цепь вращения шлифовальных кругов связывает вращение электродвигателей Ml и М2 с вращением инструмента {Ин) через плоскоременную передачу, обеспечивая вращение шлифовального круга с частотой 2080 об/мин.
Кинематическая цепь деления осуществляет делительный поворот заготовки (Заг) на один зуб. Поворот осуществляется гидравлическим плунжером-рейкой (Лл) через коническую фрикционную муфту (Фр), одна половина которой соединена с рейкой плунжера, а вторая с делительным диском (Цел). Угол поворота делительного диска соответствует одному зубу шлифуемого колеса.
Кинематическая цепь обката связывает вращение электродвигателя Мб с перемещением каретки через клиноременную передачу и далее через кривошипный механизм (Кр). Изменение частоты обката осуществляется изменением частоты вращения электродвигателя М5 бесступенчато с пульта управления. Изменением радиуса кривошипа обеспечивается требуемая длина хода обката. На одной оси с заготовкой (Заг) находится сменный обкатной ролик (Рол), совершающий вместе с кареткой возвратно-поступательное движение и связанный стальными лентами со стойкой, что приводит к ка-чательному обкатному движению заготовки относительно шлифовальных кругов. Так как диаметр ролика подбирается равным диаметру основной окружности обрабатываемого колеса, то в результате обката ролика по лентам точка соприкосновения зуба заготовки с шлифовальным кругом будет перемещаться по эвольвентной кривой. Если из-за малого диаметра обкатной ролик не может быть установлен на оправке, применяется ролик в два раза большего диаметра и используется механизм удвоения, в котором стальные ленты охватывают два промежуточных ролика и крепятся на кронштейне, устанавливаемом на бабке изделия.
Перемещение стола вдоль оси заготовки осуществляется от гидравлического цилиндра, корпус которого закреплен на станине. Со столом связан механизм спиралеобразования, направляющие которого поворачиваются червячной передачей 1/208. По направляющим механизма скользит сухарь, связанный со стойкой лент. Если направляющие повернуты, то при продольном перемещении стола стойка переместится в поперечном направлении.
Кинем этическая цепь перемещения шлифовальных кругов на компенсацию износа связывает вращение электродвигателей Ml и М2 с горизонтальным перемещением кругов от винта 1,75x1. От электродвигателей через ременную передачу со шкивами диаметрами 29 и 65 мм получает вращение червячная передача 1/63, на верхнем торце колеса которой выполнена кольцевая канавка с впадиной. В канавку
помещается ролик, связанный с рычагом ощупывающего алмаза. Когда ролик проходит по впадине канавки, ощупывающий алмаз касается шлифовального круга. Если износ круга больше установленной величины, то рычаг (Рыч1) замыкает электрический контакт, дающий команду на поворот храпового колеса 24 и далее через коническую передачу 34/17, ряд рычагов на цилиндрическую передачу 16/144 и ходовой винт 1,75x1, перемещающий шлифовальный шпиндель на величину, установленную перекрышкой передачи 1/162. При использовании всего хода компенсации вручную или при установке нового шлифовального круга механизм компенсации возвращается в исходное положение вращением квадрата (Кв1).
Кинематическая цепь подачи шлифовальных кругов на изделие осуществляет подачу суппортов на врезание, наладочное перемещение суппортов на размер шлифования и возвратно-поступательное перемещение для модификации зубьев по направлению и высоте. Установка суппортов на размер и радиальное врезание вручную производится вращением квадратов Кв2 и КвЗ через цилиндрическую передачу 27/27 и ходовые винты. Величина перемещения определяется по нониусам, расположенным около квадратов.
В автоматическом цикле врезание шлифовальных кругов осуществляется от электродвигателя М4 через червячные передачи 1/20 и 2/20 и далее через систему рычагов (на рисунке не показаны) на эксцентрики Эк1 и Эк2, которые воздействуют через упоры на винты осевого смещения суппортов. Скорость автоматического перемещения суппортов регулируется переключателями, расположенными под крышкой.
Радиальное перемещение шлифовальных кругов относительно изделия осуществляется электродвигателем М3 через червячную передачу 1/30 и ходовой винт 3x1, связанный с траверсой, на которой находятся оба суппорта.
Кинематическая цепь перемещения алмазов правки связывает вращение электродвигателя Ml с качанием алмазов Ллм1 и Алм2. От этого электродвигателя через ременную передачу со шкивами 29/65 и червячную передачу 1/63 получает постоянное вращение кольцо (К). После получения команды на правку кольцо (К) с помощью электромагнита и собачки соединяется с водилом, что заставляет вращаться кулачок (Кул), на который опирается ролик, связанный со втулкой торцового алмаза Алм1, при этом алмаз совершает качательное движение правки. Периферийный алмаз Алм2 получает постоянное качательное движение от кулака, находящегося на червячном колесе передачи 1/63, к которому прижат рычаг торцового алмаза.
По мере износа шлифовального круга наладочное перемещение шлифовальных суппортов в направлении изделия осуществляется маховиком Maxi через ходовой винт 4X1, а автоматическое перемещение — от храпового механизма через цилиндрическую передачу 25/90 и ходовой винт 4X1.
Установка шлифовальных кругов на угол спирали шлифуемого колеса производится маховиком Мах2 через цилиндрическую передачу 18/34, червячную передачу 1/30 и передачу с круговой рейкой 15/561. Наклон суппортов осуществляется червячной передачей 1/225.




 
Яндекс.Метрика