Общие сведения о зубчатых колесах и передачах
Профиль зуба и свойства эвольвентного зацепления
Основные параметры цилиндрических зубчатых колес
Основные параметры червячных передач
Основные параметры конических зубчатых колес
Понятие об абразивных инструментах
Шлифовальные круги, применяемые для зубошлифования
Сведения о процессе резания при шлифовании
Способы правки шлифовального круга
Припуски на зубошлифование
Охлаждающие жидкости, используемые при зубошлифовании
Основные сведения о режимах зубошлифования
Балансировка шлифовальных кругов
Организация рабочего места
Элементы технологического процесса
Технологические базы при зубошлифовании
Технологическая оснастка для зубошлифования
Методы шлифования зубчатых колес
Способы шлифования коническим кругом
Схема шлифования цилиндрических зубчатых колес
Кинематическая схема
Особенности шлифования зубчатых колес различного назначения
Шлифование колес с внутренними зубьями
Общие сведения о наладке зубошлифовальных станков
Общие сведения о контроле зубчатых колес
Контроль кинематической точности зубчатых колес
Контроль плавности работы зубчатых колес
Контроль контакта зубчатых колес
Контроль размеров зубьев и бокового зазора зубчатой передачи
Контроль средней длины общей нормали
Контроль зубчатых колес на шум
Контроль шероховатости поверхности профиля зубьев
Технические данные станков с коническим кругом
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5М841
Особенности наладки станков с коническим кругом
Изменение длины хода
Наладка механизма радиальной подачи
Технические данные станков с червячным кругом
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5Д833
Особенности наладки станков с червячным кругом
Процесс правки алмазными резцами
Установка упоров на стойке
Зубошлифовальные станки с двумя тарельчатыми кругами
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А851
Особенности наладки станков, работающих тарельчатыми кругами
Наладка циклового барабана
Зубошлифовальные станки с профильным кругом и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А868
Особенности наладки станков с профильным кругом
Зубошлифовальные станки с плоским кругом и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А893С
Особенности наладки станков с плоским кругом
Зубошлифовальные станки для конических колес и работа на них
Устройство зубошлифовального полуавтомата 5А870В
Особенности наладки станков для шлифования конических зубчатых колес
Основные элементы шлицевых соединений
Контроль шлицевых валов
Шлицешлифовальные станки и работа на них
Устройство шлицешлифовального полуавтомата ЗБ451
Особенности наладки станков для шлифования шлицевых валов
Обслуживание зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков
Испытание станков на холостом ходу
Правила приемки станков на точность
Нормы точности зубошлифовальных станков
Уход за станками
Основные сведения о гидравлических устройствах станков
Основные сведения об электрооборудовании станков
Основные этапы развития науки о резании металлов
Сведения о режущих инструментах
Образование стружки при резании металлов
Образование стружки при резании
Силы резания, возникающие при зубошлифовании
Выделение тепла при шлифовании зубчатых колес
Шлифовочные прижоги и меры борьбы с ними
Основные принципы разработки
Форма и содержание основных технологических документов
Выбор режимов резания при зубошлифовании
Общие понятия о механизации и автоматизации
Технические средства механизации и автоматизации
Развитие механизации и автоматизации
Программное управление в зубошлифовалькых станках
Общие понятия о стандартизации
Государственная система стандартизации
Комплексные системы стандартизации
Метрологическое обеспечение
Стандартизация и качество продукции
Технический контроль на предприятии
Общие понятия о безопасности труда
Общие требования безопасности при работе
Основные требования электробезопасности
Основные требования пожарной безопасности

Процесс правки алмазными резцами

Процесс правки алмазными резцами осуществляется следующим образом. Головками 1 и 18 державки с алмазными резцами выдвигаются вперед до крайнего положения. Маховичком 19 и головками 16 и 17 резды вводятся во впадины витков червяка, не касаясь боковых сторон витка, до тех пор, пока между вершиной резца и дном впадины витка не останется зазор 1—2 мм. Головками 1 и 18 резцы выводятся за пределы витка на 1—2 мм и затем переключателем 24 (см. рис. 69) включается автоматическое перемещение каретки механизма правки для
головками 16 и 17 доводят их до легкого касания профиля. Далее во время холостого хода каретки головками 1 и 18 резцы перемещают вдоль профиля витка на 1—3 мм за каждый рабочий ход до тех пор, пока они не дойдут до крайнего переднего положения (не доходя 1—2 мм до дна впадины витка). Затем маховичком 19 производят радиальную подачу на величину 0,01—0,03 мм и головками 1 и 18 постепенно выводят алмазные резцы за пределы витка.
Процесс правки заканчивается тогда, когда алмазные резцы будут снимать абразивный материал по всей длине витка равномерно.
Процесс правки червячного шлифовального круга заканчивается правкой вершин витков и их контролем.
Правка вершин витков осуществляется алмазным карандашом при быстром вращении шлифовального круга (1500 об/мин). Для этого переключатель 17 (см. рис. 69) переводят в положение «Правка по верху», а переключатель 24 — в положение «Двусторонняя правка». Снятие абразива с вершин производится до тех пор, пока при контроле шаблоном наименьшей ширины (рис. 73, а) не образуется зазор между боковой стороной витка и шаблоном. При этом шаблон наибольшей ширины будет иметь зазор по периферии круга.
установки упоров хода каретки. Упоры должны выключать перемещение каретки в тот момент, когда резцы выйдут за пределы витка червяка на 3— 5 мм. После этого при рабочем ходе каретки вводят алмазные резцы во впадину витка и
На рис. 73, б показан контроль профиля витка индикатором. Подобное приспособление изготовляют для каждого модуля отдельно. При контроле витка шаблонами включают лампу подсвета переключателем.
Правка червячного круга алмазными роликами производится с помощью приспособления, изображенного на рис. 74. Приспособление устанавливают на каретку механизма правки и путем поворота корпуса 5 относительно оси 1 на основании 3 в направлении, а также поворота корпуса 4 вокруг оси 2 в направлении II совмещают алмазный ролик 6 с витком червячного круга. При правке алмазный ролик получает быстрое вращение (2800 об/мин) от электродвигателя 7.
Процесс правки осуществляется аналогично правке алмазными резцами, т. е. во время рабочего хода маховичком производят радиальную подачу на величину 0,01—0.03 мм.
Настройка гитары деления производится шестью сменными зубчатыми колесами, расположенными в верхней части суппорта. Зубчатые колеса е и f (см. рис. 68) могут быть установлены в трех сочетаниях: 60/60, 40/80 и 30/90, каждое из которых обеспечивает шлифование в определенном диапазоне чисел зубьев. Сменные колеса e/j — 60/60 устанавливают при шлифовании колес с малым числом зубьев, а колеса 30/90 устанавливают при шлифовании заготовок с большим числом зубьев. В настоящем случае гитара деления настраивается колесами a/b-c[d-e/f=60/60-48/96 - 40/80.
Посадочные места валов и сменных колес не должны иметь забоин и грязи, так как от правильного положения этих колес на валах зависит точность шлифования по окружным шагам. Зазор между зубьями сменных колес не должен превышать 0,1 мм.
После настройки гитары деления кнопкой 9 (см. рис. 69) включают вращение шпинделя изделия и регулировкой дросселя 27 (см. рис. 67) устанавливают требуемое давление в системе торможения делительной цепи. Останов вращения заготовки производят кнопкой.




 
Яндекс.Метрика