Все станки после изготовления, а также периодически во время эксплуатации проходят проверку на соответствие нормам точности. Проверки размеров, формы и расположения частей, а также относительных перемещений называют геометрическими. Контроль геометрической точности станка позволяет оценить его технологическое состояние, предупредить брак и определить необходимость под наладки отдельных его узлов.
Для металлорежущих станков установлены пять классов точности: Н (нормальный), П (повышенный), В (высокий), А (особо высокий) и С (особо точный). Соотношение между величинами допускаемых отклонений при переходе от класса к классу принимается равным ф=1,62 с округлением до целых величин. Однако для некоторых параметров допускаются отклонения от этого коэффициента, если ужесточение этого параметра оказывает незначительное влияние на выходную точность изделия.
Нормы точности зубошлифовальных станков состоят из двух разделов: проверка точности станка и проверка точности и шероховатости образца изделия.
В станке проверяют радиальные и осевое биение шпинделей изделия и шлифовального круга, соосность контр поддержки с осью вращения шпинделя изделия, не параллельность перемещения салазок изделия или салазок шлифовальной бабки относительно оси центров изделия и контр поддержки изделия, прямолинейность перемещения правящего инструмента и другие параметры, определяющие геометрическую точность станка.
Проверку точности обработки производят шлифованием закаленного прямозубого колеса на чистовых режимах. Размеры образца должны быть следующими: диаметр D=(0,5—1) DHe, модуль m=0,75 mHб, ширина венца 6^0,1 DHб, где DH5 и таб — соответственно наибольший диаметр и наибольший модуль обрабатываемого на станке изделия. Число зубьев образца-изделия выбирается таким образом, чтобы оно не было равным или кратным числу зубьев делительного колеса. У обработанного колеса замеряют точность положения профилей соседних зубьев, точность положения профилей зубьев на всей окружности, точность профиля зуба, точность направления зуба и шероховатость обработанной поверхности.