Энергомашиностроение 82г
Метод уравновешивания вращающихся дискретно распределенных масс
Расчет тепловых схем паротурбинных установок
Об экономичности работы ступени центробежного нагнетателя
Коэффициент потерь в рабочем колесе при использовании ВРА
О влиянии сепарирующих устройств
Особенности гидравлических схем
Повышение усталостной прочности
Пути повышения стойкости
Свойства металла двухслойных трубопроводов ДУ 850 и 350
Влияние термомеханических режимов
Влияние режимов термической обработки
Усталостная прочность соединений
Дистанционное исследование металла
Анализ повреждаемости маслоохладителей
Диспетчеризация энергетического хозяйства
Производство и распределения энергоносителей
Проектирование и внедрение средств механизации
Стенд для коррозионных испытаний
Повышение экономичности тягодутьевых машин
Некоторые характеристики работы топок
ВДНХ «Работать эффективно и качественно»
Совещание руководителей экономических служб
Состояние и пути снижения металлоемкости
Устройство для измерения полей температур
Повышение эффективности охлаждения
Экспериментальное исследование виброактивности
Колебаний вала при возникновении автоколебаний
Испытания сотовых уплотнений в воздушной среде
Расчет нестационарных термоупругих напряжений
Влияние тепловой нагрузки
Исследование влияния размеров промежуточных перегородок
О численном расчете гидромеханического клапана
Влияние ребер на жесткость конструкции
Состояние поверхностного слоя стали 06Х12НЗД
Испытание антифрикционных свойств сплавов
Деформация керамических стержней
Расчетный метод определения применимости материалов
Новые оценочные показатели
Социалистическое соревнование
Новое оборудование для изготовления мембранных змеевиков
Автоматизация фото-обработки рентгенограмм
Проблемы коррозионного растрескивания
Сварка трубопроводов из аустенитной нержавеющей стали
Рекомендации по контролю и устранению МКР
На ВДНХ «Новаторы СЭВ81»
Внедрение резьбонарезных головок
Сталь марки ЭП842
Строительство тепловых электрических станций
Устройство для отбраковки и транспортировки шаровых тел
Котел-утилизатор КН-80/40
Основные направления работы отрасли по экономии материальных ресурсов
Применение в конструкциях машин широкополочных балок
Реактивные усилия и расходы при критическом истечении вскипающей воды
Влияние промперегрева на роль ЦВД
Экспериментальная проверка расчета линзовых компенсаторов
Исследование диффузора центробежного двустороннего вентилятора
К расчету опорных подшипников горизонтальных гидротурбин
Использование силицированного графита
Линии изготовления точно-литых деталей
Свойства перлитной стали 15Х1М1ФШ
Исследование газовой атмосферы нагревательной печи
Определение допусков на метрологические характеристики контрольных отражателей
Повышение защитных свойств стекло-эмалей
Исследование плотности разъемных и сварных соединений
Испытания изделий на герметичность
Исследования гелиевой плотности фланцевых соединений
Турбостроители соревнуются за экономию топливно-энергетических и материальных ресурсов
Применение ГТЭ-150 в энергетике
Введение в эксплуатацию гидротурбин диагонального типа
Комплект измерительной системы частоты вращения ротора турбины
Преобразователь частоты ДУС-1
Леонид Александрович Шубенко-Шубин
Особенности освоения микропроцессорных средств в энергомашиностроении
Крупнейшие гидромашины насосотурбинных агрегатов зарубежных ГАЭС
Насосо-турбинный гидроагрегат ГАЭС Горнберг
Конструкция многоступенчатого лабиринтного кольцевого уплотнения
Научно-техническое творчество молодежи
Изобретательство и рационализация — резерв экономии
Изменение технологического процесса обработки ковочных и обрезных штампов
Использование показателя патентной защиты
Оценка технического уровня и качества нового изделия
Особенности и порядок расчета патентно-правового показателя
Пути экономии электроэнергии при сварке на Атоммаше
Потребление электроэнергии при сварке отдельных узлов первых корпусов
Внедрения техники ИК-электро-нагрева
Пора технической зрелости
Математическая модель и алгоритмы решения программного комплекса
Разработка и исследование трансзвуковой компрессорной ступени
Интенсификация теплообмена в трубе переменного сечения
Влияние водно-химических факторов на повышение надежности ПВД
Зависимость кинетики распада молекул
Совершенствование водно-химического режима энергоблоков
Снижение средней скорости воды в трубной системе ПВД
Состояние и перспективы производства мембранных поверхностей нагрева котлов
Технологичность конструкций роторов с верховой посадкой лопаток
Предложения по совершенствованию технологии облопачивания ЦКР с ВПЛ
Интенсификация режимов предварительной термической обработки поковок
Технология восстановления и упрочнения штоков и шпинделей арматуры
Оценка работоспособности соединений стали 08Х18НЮТ, паянных припоем ПЖК-1000
Пульсации температур в приводах СУЗ
Результаты натурных испытаний гидротурбины ГЭС Мактаквак
Определение расхода с помощью аппарата Гибсона
Комплексная автоматизация испытаний приводов СУЗ в условиях серийного производства
Испытания приводов СУЗ в сборе
Испарители мгновенного вскипания к энергоблокам 500 и 800 МВт
О погрешностях измерения рулетками
Новые термокарандаши для контроля температуры при нагреве стальных изделий
Консервация газотурбинной установки ГТН-6 в виде моноблока
Сжигание топлив в кипящем слое
Эксплуатационные испытания котла
Эффективность сжигания топлива в кипящем слое
Дмитрий Гаврилович Кузнецов
В семье единой
Из опыта патентно-лицензионной работы
Изобретательская и патентно-лицензионная работа в ВПТИэнергомаше

Технология восстановления и упрочнения штоков и шпинделей арматуры

Надежная работа тепловых электрических станций в значительной степени зависит от надежности и долговечности устанавливаемой на них многочисленной пароводяной арматуры. В месте с тем существующие методы изготовления и восстановления штоков и шпинделей арматуры не всегда отвечают возросшим требованиям к коррозионной стойкости этих деталей в зоне контакта с сальниковой набивкой.
Кафедрой технологии конструкционных материалов Новополоцкого политехнического института совместно с Новополоцкой ТЭЦ разработана технология газопламенной наплавки цилиндрических деталей пароводяной арматуры самофлюсующимися твердыми сплавами. Эти сплавы предназначены для наплавки уплотнительных поверхностей деталей арматуры, работающих при температуре до 600 °С. На ЧЗЭМ уже освоена плазменная наплавка ряда деталей затворов энергетической арматуры такими сплавами [5]. Для осуществления газопламенной наплавки не требуется сложного специального оборудования. Сравнительно низкая температура плавления сплавов типа ПГ-СР (1020... 1150°С) позволяет наплавлять порошковый сплав с помощью широко распространенной в промышленности ацетилено-кислородной горелки типа ГС-3.
Высокая износо и коррозионная стойкость наплавленного материала и возможность получения поверхностного слоя с твердостью Н%С 35 ... 60 в зависимости от применяемого наплавочного материала (ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4) позволяет получать на рабочей поверхности детали защитные покрытия толщиной 0,5 ... 1,5      мм. Получение более толстых покрытий на деталях при защите от коррозии возможно, но нецелесообразно с экономической точки зрения и должно рассматриваться применительно к каждой конкретной детали. Высокие защитные свойства получаемых покрытий дают возможность использовать для вновь изготовляемых деталей арматуры низкоуглеродистую конструкционную сталь.
Технологический процесс получения упрочненной детали состоит из следующих основных этапов: механической обработки изношенной или изготовления новой детали; обезжиривания наплавляемой поверхности четыреххлористым углеродом или ацетоном; газопламенной наплавки боковой цилиндрической поверхности самофлюсующимся сплавом на никелевой основе (ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4, ГОСТ 21448—75); охлаждения наплавленной детали; окончательной механической обработки наплавленной поверхности.
При восстановлении деталей, непригодных для дальнейшей эксплуатации вследствие износа или коррозионного повреждения, восстанавливаемая поверхность протачивается на размер наплавляемого слоя. При наличии на поверхности детали после проточки следов язвенной коррозии последние удаляются любым доступным способом (с помощью шлифовального круга, напильника и т.п.). Шток вентиля Оу20 после такой обработки показан на рис. 1, а.
После химического обезжиривания деталь устанавливается в центрах установки УГН-04, разработанной для газопламенной наплавки цилиндрических деталей, и приводится во вращение. Частота вращения изменяется в пределах 0,7 ... 1,0 с-1 (40 ... 60 об/мин) в зависимости от диаметра наплавляемой детали (10 ... 60 мм), номера наконечника газовой горелки (№ 4— 6), толщины наносимого слоя (0,5 ... 3 мм). Вращающаяся деталь нагревается ацетилено-кислородным пламенем до 800... 900 °С с помощью горелки, расположенной сбоку на расстоянии 5 ... 15 мм от наплавляемой поверхности. В нагретую зону детали сверху из питателя подается порошковый сплав. Расход порошка при наплавке обычно составляет 2 ... 5 кг/ч.
При нанесении порошкового сплава горелка совершает колебательные движения (от подогреваемого металла к нанесенному слою и обратно) с периодом 1 ... 4 с. Слой при этом частично оплавляется. Это способствует уменьшению пористости получаемого покрытия, которая обычно составляет 2 ... 18 %. Наблюдаемая пористость не оказывает отрицательного влияния на работоспособность восстановленных штоков и шпинделей, так как поры разобщены и их размеры значительно меньше толщины наплавленного слоя; это подтвердили и промышленные испытания.
Вслед за перемещающейся горелкой наносится порошковый материал на всю наплавляемую поверхность. После нанесения порошкового сплава слой оплавляется пламенем горелки. Нанесение защитного покрытия производится правым способом обычно за один проход. При необходимости нанесение порошка и его оплавление можно осуществлять повторно. Производительность процесса наплавки составляет 40 ... 70, 20 ... 35 и 8 ... 12 шт/ч соответственно для штоков вентилей Оу 10, Оу 20 и Оу 50. Деталь после наплавки показана на рис. 1, б.
После оплавления деталь помещается в контейнер, заполненный сухим песком или асбестовой крошкой, для постепенного охлаждения. Механическая обработка наплавленной детали производится на кругло-шлифовальном станке.
Для обработки используются круги из карбида кремния зернистостью 40 ... 25, твердостью СМ2  (ГОСТ 2424—67).
Типичная микроструктура наплавленного слоя, в которой четко дифференцированы карбидная, боридная фазы и твердый раствор на основе никеля, приведена на рис. 2.
Данный способ восстановления, внедренный впервые на Новополоцкой ТЭЦ, позволил вернуть в эксплуатацию все детали пароводяной арматуры (более 10 ООО единиц), ранее заменяемые вследствие коррозионного повреждения уплотнительных поверхностей.
Разработанная технология применима также для восстановления и упрочнения рабочих поверхностей валов, плунжеров, защитных гильз центробежных насосов и других аналогичных деталей и их защиты от износа и коррозии.
Промышленные испытания, проводившиеся на Новополоцкой ТЭЦ, показали, что после 5 лет эксплуатации коррозионный и механический износ наплавленных поверхностей отсутствует.
В настоящее время этот способ уже внедрен на ряде электростанций страны, в том числе и на Лукомльской ГРЭС. Он отличается высокой производительностью и экономичностью. Для наплавки штока вентиля 20 стоимостью 2 р. 45 к. требуется затратить 2 мин и израсходовать 50 г порошкового сплава стоимостью
Рис. 2. Типичная микроструктура сплава ПГ-СР2, наплавленного на сталь 25Х1МФА (электролитическое травление 17 с в 8 %-ном водном растворе щавелевой кислоты) 6 р. 50 к. за 1 кг. Экономический эффект от применения данной технологии только для восстановления деталей пароводяной арматуры высоких и сверхвысоких параметров на Лукомльской ГРЭС превышает 100 тыс. руб.



 
Яндекс.Метрика