Энергомашиностроение 82г
Метод уравновешивания вращающихся дискретно распределенных масс
Расчет тепловых схем паротурбинных установок
Об экономичности работы ступени центробежного нагнетателя
Коэффициент потерь в рабочем колесе при использовании ВРА
О влиянии сепарирующих устройств
Особенности гидравлических схем
Повышение усталостной прочности
Пути повышения стойкости
Свойства металла двухслойных трубопроводов ДУ 850 и 350
Влияние термомеханических режимов
Влияние режимов термической обработки
Усталостная прочность соединений
Дистанционное исследование металла
Анализ повреждаемости маслоохладителей
Диспетчеризация энергетического хозяйства
Производство и распределения энергоносителей
Проектирование и внедрение средств механизации
Стенд для коррозионных испытаний
Повышение экономичности тягодутьевых машин
Некоторые характеристики работы топок
ВДНХ «Работать эффективно и качественно»
Совещание руководителей экономических служб
Состояние и пути снижения металлоемкости
Устройство для измерения полей температур
Повышение эффективности охлаждения
Экспериментальное исследование виброактивности
Колебаний вала при возникновении автоколебаний
Испытания сотовых уплотнений в воздушной среде
Расчет нестационарных термоупругих напряжений
Влияние тепловой нагрузки
Исследование влияния размеров промежуточных перегородок
О численном расчете гидромеханического клапана
Влияние ребер на жесткость конструкции
Состояние поверхностного слоя стали 06Х12НЗД
Испытание антифрикционных свойств сплавов
Деформация керамических стержней
Расчетный метод определения применимости материалов
Новые оценочные показатели
Социалистическое соревнование
Новое оборудование для изготовления мембранных змеевиков
Автоматизация фото-обработки рентгенограмм
Проблемы коррозионного растрескивания
Сварка трубопроводов из аустенитной нержавеющей стали
Рекомендации по контролю и устранению МКР
На ВДНХ «Новаторы СЭВ81»
Внедрение резьбонарезных головок
Сталь марки ЭП842
Строительство тепловых электрических станций
Устройство для отбраковки и транспортировки шаровых тел
Котел-утилизатор КН-80/40
Основные направления работы отрасли по экономии материальных ресурсов
Применение в конструкциях машин широкополочных балок
Реактивные усилия и расходы при критическом истечении вскипающей воды
Влияние промперегрева на роль ЦВД
Экспериментальная проверка расчета линзовых компенсаторов
Исследование диффузора центробежного двустороннего вентилятора
К расчету опорных подшипников горизонтальных гидротурбин
Использование силицированного графита
Линии изготовления точно-литых деталей
Свойства перлитной стали 15Х1М1ФШ
Исследование газовой атмосферы нагревательной печи
Определение допусков на метрологические характеристики контрольных отражателей
Повышение защитных свойств стекло-эмалей
Исследование плотности разъемных и сварных соединений
Испытания изделий на герметичность
Исследования гелиевой плотности фланцевых соединений
Турбостроители соревнуются за экономию топливно-энергетических и материальных ресурсов
Применение ГТЭ-150 в энергетике
Введение в эксплуатацию гидротурбин диагонального типа
Комплект измерительной системы частоты вращения ротора турбины
Преобразователь частоты ДУС-1
Леонид Александрович Шубенко-Шубин
Особенности освоения микропроцессорных средств в энергомашиностроении
Крупнейшие гидромашины насосотурбинных агрегатов зарубежных ГАЭС
Насосо-турбинный гидроагрегат ГАЭС Горнберг
Конструкция многоступенчатого лабиринтного кольцевого уплотнения
Научно-техническое творчество молодежи
Изобретательство и рационализация — резерв экономии
Изменение технологического процесса обработки ковочных и обрезных штампов
Использование показателя патентной защиты
Оценка технического уровня и качества нового изделия
Особенности и порядок расчета патентно-правового показателя
Пути экономии электроэнергии при сварке на Атоммаше
Потребление электроэнергии при сварке отдельных узлов первых корпусов
Внедрения техники ИК-электро-нагрева
Пора технической зрелости
Математическая модель и алгоритмы решения программного комплекса
Разработка и исследование трансзвуковой компрессорной ступени
Интенсификация теплообмена в трубе переменного сечения
Влияние водно-химических факторов на повышение надежности ПВД
Зависимость кинетики распада молекул
Совершенствование водно-химического режима энергоблоков
Снижение средней скорости воды в трубной системе ПВД
Состояние и перспективы производства мембранных поверхностей нагрева котлов
Технологичность конструкций роторов с верховой посадкой лопаток
Предложения по совершенствованию технологии облопачивания ЦКР с ВПЛ
Интенсификация режимов предварительной термической обработки поковок
Технология восстановления и упрочнения штоков и шпинделей арматуры
Оценка работоспособности соединений стали 08Х18НЮТ, паянных припоем ПЖК-1000
Пульсации температур в приводах СУЗ
Результаты натурных испытаний гидротурбины ГЭС Мактаквак
Определение расхода с помощью аппарата Гибсона
Комплексная автоматизация испытаний приводов СУЗ в условиях серийного производства
Испытания приводов СУЗ в сборе
Испарители мгновенного вскипания к энергоблокам 500 и 800 МВт
О погрешностях измерения рулетками
Новые термокарандаши для контроля температуры при нагреве стальных изделий
Консервация газотурбинной установки ГТН-6 в виде моноблока
Сжигание топлив в кипящем слое
Эксплуатационные испытания котла
Эффективность сжигания топлива в кипящем слое
Дмитрий Гаврилович Кузнецов
В семье единой
Из опыта патентно-лицензионной работы
Изобретательская и патентно-лицензионная работа в ВПТИэнергомаше

Некоторые характеристики работы топок с кипящим слоем при верхней подаче топлива забрасывателями

Условия ожижения слоя и поведение частиц, взвешенных в газах, могут быть описаны с помощью критериев Рейнольдса и Фруда, подсчитанных по среднему диаметру частиц.
На диаграмме рис. 3 показаны зависимости разных режимов ожижения от значений указанных критериев. На диаграмме нанесена сетка в логарифмической анаморфозе; по одной оси сетки отложены средние диаметры частиц, а по другой — скорости ожижения при 0СЛ=870 °С (рабочая температура слоя). Сетка состоит из линий постоянных диаметров частиц (^-линий) и скоростей ожижения (ш-линии).
При известном среднем диаметре частиц и скорости ожижения по диаграмме однозначно определяются условия движения частиц. Проверка по среднему размеру частиц, подсчитанному по размерам угля, применяемого в котлах с забрасывателями, и частиц известняка, употребляемого в КС, показала, что хорошие характеристики ожижения могут быть достигнуты при скорости ожижения 3,05 м/с и Осл—870 С.
Оценка условий в зоне 3. Согласно рис. 3 при скорости ожижения 3,05 м/с и 0сл“870 °С частицы угля размером менее 0,5 мм должны выноситься газами.
Количество частиц диаметром менее 0,5...0.6 мм составляет в угле 5...6 %. Оставшиеся частицы будут падать через зону 2 в зону 1 (активный КС) при условии, что они не сгорают при прохождении надслойного пространства. Частицы менее 0,5 мм будут какое-то время пребывать во взвешенном состоянии в зоне, прежде чем они будут вынесены газами. Изменение размера и плотности частиц за это время незначительно и им можно пренебречь. Как будет показано, результаты опытов оправдывают это предположение.
На рис. 4 показана зависимость времени пребывания вынесенных частиц в зоне от их размера. Это время подсчитано по подъемной скорости (т. е. по разнице между конечной скоростью газов и скоростью ожижения) с учетом высоты зоны 3. Конечная скорость газов может быть приближенно определена из рис. 3. Если частица летит горизонтально, нужно некоторое время, прежде чем она получит ускорение для выноса. Для маленьких частиц это время короче времени пребывания (расчеты производились без поправок на время ускорения).
Произведем оценку степени выхода летучих и сгорания вынесенных частиц в зоне 3. Выход летучих из частиц угля зависит от теплоотдачи к частицам. Кривые на рис. 5 показывают потерю массы различных частиц угля во времени в период их разложения при сл= 870 °С и при разных интенсивностях нагрева; предполагается, что частицы подогреваются от температуры окружающей среды до 870 °С. Из рис. 5 видно, что основная масса каждой маленькой частицы нагревается до температуры, близкой к равновесной, и разлагается практически при изотермическом процессе. Таким образом, для очень малых частиц изотермическое разложение начинается немедленно. Кривые позволяют оценить время, необходимое для выхода летучих из малых частиц. Они также показывают, что большая часть вынесенных частиц теряет в зоне 3 20...30 % массы за счет выхода летучих.
Для оценки времени сгорания летучих предполагается, что они остаются в виде паров и сгорают с образованием С02 и Н20. В расчетах принято, что в зоне 3 избыток воздуха составляет 1...2 %.
Оценка времени сгорания летучих, по данным различных авторов, показала, что оно составляет 3... 10мс. Следовательно, имеется достаточно времени для выгорания летучих из вынесенных частиц в зоне Зя Общая потеря массы в результате сгорания оценивается в 1...2 % от общей массы подаваемого угля. Время сгорания мелких частиц углерода и кокса измерено экспериментально и рассчитано теоретически многими авторами.
Время, необходимое для выгорания примерно 95 % массы частиц, рассчитано для различных частиц кокса при температуре газов 870 °С. Температура частиц предполагалась на 56 °С выше, чем газов, избыток воздуха в зоне 3 принимался равным 1...2 %.
На верхнем поле рис. 4 показано расчетное время выгорания различных частей (95 % массы) в зависимости от их размера. Сравнение с расчетным временем пребывания частиц в зоне показывает, что основная масса частиц кокса не выгорает и приходится возвращать их снова в слой. Грубая оценка показывает, что большая часть их будет сгорать в КС.
Условия горения в зоне 2. Такой же анализ, как для зоны 3, был проведен и для зоны 2 (см. рис. 1).
Для оценки горения и выхода летучих в зоне 2 рассчитано время пребывания частиц, падающих через зону на поверхность КС. На рис. 6 показано время пребывания в зависимости от размера падающих частиц. Это время подсчитано по опускной скорости каждой^ частицы (т. е. по разнице между конечной скоростью газов и скоростью ожижения) и высоте зоны, принятой равной 0,84 м, как в обычных топках с забрасывателями.
Сравнивая рис. 3 и 5 с кривой времени пребывания на рис. 6, можно предположить, что 15...20 % частиц, угля теряет 20...30 % массы, не достигнув еще поверхности КС. Это соответствует количеству выделившихся летучих, которое должно сгореть в зоне 2, так как ожидаемое время выгорания летучих того же порядка, и установленное ранее.
Таким образом, можно предвидеть, что 4.-.5 % угля будет сгорать в зоне 2.
Следует заметить, что факт сгорания части летучих в этой зоне не имеет большого значения. В действующем КС на высоте 0,6...,0,9м выше поверхности ожиженного слоя наблюдается зона разрушения пузырей, вырывающихся из слоя. Предполагается, что эта зона «загрязняется» частью известняка слоя и воздухом, т. е. во всех случаях имеет место незначительное над слойное горение. Как видно из рассмотрения выделенного поля на рис. 6, частицы кокса не сгорают в зоне.
Выбросы окислов серы из зон 2 и 3. Анализ условий работы показал, что ожидаемые потери массы частиц в результате надслойного горения составляют около 1...2 % в зоне 3 и 4..,5 % в зоне 2 при горении только летучих. Точная оценка влияния этого фактора на выбросы 502 затруднена по следующим причинам: различные угли содержат разное количество органической и неорганической серы; причем степень ее выхода зависит также от различных условий сжигания; процент общего выхода серы (в основном органической)меняется также в зависимости от условий выхода летучих и условий связи серы в угле; некоторое поглощение серы частицами известняка в зоне 2 возможно, но не установлено, насколько эффективно оно будет в этой области.
Несмотря на неопределенность перечисленных факторов, можно прийти к выводу, что при ожидаемом общем надслойном горении, составляющем 6...7 %, увеличение выбросов окислов серы не вызовет серьезных проблем. Выполненные расчеты для угля с содержанием серы 3,2 % и высшей теплотой сгорания 27 400 кДж/кг показали, что если 10 % этого угля сгорает в надслойном пространстве, то при удержании 90 % серы в слое известняка будут выдержаны требования ЕРА (Агенство по охране окружающей среды) по выбросам.
Подобные расчеты для других высокосернистых углей также показывают, что выбросы 502 при надслойном горении 6...7 % топлива возрастают несущественно.
Влияние поверхностной влаги угля. При анализе условий не рассматривалось влияние поверхностной влаги угля. Если поверхностная влажность угля высокая и если добавлено небольшое количество внешней влаги для регулирования влажности пыли, то трудности, обусловленные надслойным горением, значительно уменьшаются по следующим причинам: как показали эксперименты, при добавлении незначительного количества (1...2 %) внешней влаги большая часть мелких частиц, которые по расчету должны быть унесены, слипается, превращается в более крупные агломераты-комки, которые могут упасть вниз в слой; так как выход летучих зависит от интенсивности нагрева (а при большой поверхностной влажности тепло тратится на испарение воды), то выход летучих уменьшается в результате уменьшения самой частицы.
Выводы
1. Хорошее сжигание может быть достигнуто путем подачи в обычную топку с КС вместе с известняком угля, имеющего типичный для топок с забрасывателями фракционный состав.
2. Условия надслойного горения и выноса частиц в различных зонах таковы: выгорание в зоне 3 над слоем
1...2 %, а в зоне 2 4...5 % от общей массы подаваемого угля, т. е. в общем в двух зонах 6...7 %. В основном это горение летучих; выгорание кокса пренебрежимо мало.
3. В зоне 2 ожидается выброс из слоя относительно большего количества частиц известняка, которые поглотят часть серы. При горении летучих только часть всей серы может освободиться над слоем, а остальная часть останется в коксе. Учитывая изложенные обстоятельства, а также тот факт, что над слоем выгорает не более 6...7 % угля, можно считать несущественными вопросы, связанные с образованием 502.
4. Наличие поверхностной влаги играет важную роль в решении проблем, связанных с горением.



 
Яндекс.Метрика