Основные направления работы отрасли по экономии материальных ресурсов
Анализ работы предприятий отрасли за последние годы показывает, что доля экономии металла от внедрения конструкторских и технологических мероприятий в среднем составляет по 50 %. Одним из важнейших источников экономии металла является переход на производство изделий повышенной единичной мощности, модернизация существующего н снятие с производства устаревшего оборудования. К сожалению, эта экономия не учитывается планирующими организациями и не является базой при расчетах. Создается положение, когда главный конструктор при создании новой машины, с одной стороны, стремится к сокращению металлоемкости по сравнению с существующими аналогами, а с другой стороны, имея задание по снижению металлоемкости уже созданных машин, не заинтересован в создании такого оборудования. Методика определения и учета экономии металла требует своего совершенствования, однако конструкторы имеют дополнительные резервы экономии металла, разрабатывая, например, прогрессивные тепловые схемы блоков, развертывая работы по унификации узлов и деталей и совершенствованию их конструкций, применяя заменители металла.
Внедрение унифицированной тепловой схемы в регенерации паровых турбин при производстве блоков с реакторами ВВЭР-1000 позволит сэкономить на одном блоке более 1100 т металла. Сокращение номенклатуры и унификация энергетической арматуры за счет оптимизации тепловых схем, унификация теплообменного оборудования для серийных АЭС и оборудования водоподготовки и водоочистки, с учетом применения полимеров, позволят по расчетам специалистов сэкономить в 1981— 1985 гг. более 8 тыс. т металла. Главная роль в решении этих вопросов принадлежит ВНИИАМу.
Переход на производство паровых турбин типа К-500-65/3000 конструкции ПО «Харьковский турбинный завод» с тремя цилиндрами низкого давления вместо четырех позволит сэкономить на каждой турбине 600 т металла. Освоение и выпуск подогревателей смешивающего типа (вместо поверхностных), а также ребристых подогревателей мазута типа ПМР (вместо ПМ) за годы XI пятилетки сэкономит более 5 тыс. т металла.
Большие перспективы в снижении металлоемкости энергетического оборудования заложены в применении железобетона. Опыт работы производственных объединений турбостроения «Ленинградский металлический завод» и атомного турбостроения «Харьковский турбинный завод» имени С. М. Кирова по применению в конструкциях спиральных камер гидротурбин железобетонных оболочек позволит не только снизить расход листового проката, но и снять практически все ограничения роста единичной мощности гидроагрегатов, связанные с работой спиральных камер. Использование таких камер для ГЭС* строительство которых планируется в XI—XII пятилетках, по расчетам специалистов НПО ЦКТИ, позволит сэкономить около 2 тыс. т высоколегированной стали. Сегодня перед коллективами производственных объединений «Невский завод» имени В. И. Ленина, «Сибэнергомаш», Бийским котельным заводом и Хабаровским заводом энергетического машиностроения ставится задача широкого применения железобетона вместо металла в опорных элементах компрессорного и тягодутьевого оборудования. Для этого предприятиям необходимо установить более тесные связи с Научно-исследовательским институтом железобетона Госстроя СССР и заводами железобетонных изделий.
Следует обратить внимание на расширение применения пластмасс в производстве энергетического оборудования. Ссылка на специфику эксплуатации энергетического оборудования не снижает ответственности институтов и предприятий отрасли в изыскании более широкого применения пластмасс, особенно в производстве котельного вспомогательного оборудования. Запланированные объемы использования пластмасс в конструкциях машин явно не отвечают поставленным задачам по экономии материальных ресурсов.
Положительный опыт работы по применению пластмасс в конструкциях фильтров водоподготовительных установок имеет производственное объединение «Красный котелыцлк». Производственному объединению «Сибэнергомаш» необходимо завершить работы по организации серийного производства лопаток из стеклопластика для осевых вентиляторов и начать изготовление из пластмассы отдельных деталей тягодутьевых машин н арматуры. Большие резервы в применении пластмасс в конструкциях оборудования имеют такие предприятия, как Бийский котельный завод, Монастырищенский машиностроительный завод имени 60-летия Октября и Саратовский завод энергетического машиностроения, а также предприятия турбостроения.
Важным направлением снижения металлоемкости оборудования является оснащение выпускаемых машин контролирующими системами и средствами автоматизации, что позволит закладывать при проектировании обоснованные запасы прочности и тем самым снизить потребление металла. Головные институты отрасли ЦКТИ и ВНИИАМ должны уделять этим вопросам особое внимание.
Руководство Министерства предъявляет серьезные претензии к техническим службам предприятий и головных институтов в вопросах унификации изделий, узлов и деталей оборудования, выпускаемых разными предприятиями. При этом речь идет о полной унификации, начиная с конструкции и кончая материалами, комплектующими изделиями и технологией изготовления. Конструкторы ПО «Турбо-моторный завод» необоснованно заложили в схему и конструкцию турбины типа ТК-500 для АТЭЦ значительное количество новых типов теплообменного оборудования, арматуры, трубопроводов. ПО «Красный котельщик» применяет при производстве каркасов котлов простые углеродистые стали в отличие от Подольского машиностроительного завода имени Орджоникидзе, который за счет применения низколегированных сталей значительно сократил металлоемкость котлов.
Многие главные конструкторы считают, что унификация приводит к увеличению металлоемкости изготовляемого оборудования, но эти доводы опровергаются экономическими расчетами, которые показывают, что увеличение серийности производства деталей и узлов приводит к значительному сокращению расхода металла при изготовлении технологической*| оснастки и средств механизации наряду со снижением трудоемкости и повышением мобильности отрасли в целом.