Энергомашиностроение 82г
Метод уравновешивания вращающихся дискретно распределенных масс
Расчет тепловых схем паротурбинных установок
Об экономичности работы ступени центробежного нагнетателя
Коэффициент потерь в рабочем колесе при использовании ВРА
О влиянии сепарирующих устройств
Особенности гидравлических схем
Повышение усталостной прочности
Пути повышения стойкости
Свойства металла двухслойных трубопроводов ДУ 850 и 350
Влияние термомеханических режимов
Влияние режимов термической обработки
Усталостная прочность соединений
Дистанционное исследование металла
Анализ повреждаемости маслоохладителей
Диспетчеризация энергетического хозяйства
Производство и распределения энергоносителей
Проектирование и внедрение средств механизации
Стенд для коррозионных испытаний
Повышение экономичности тягодутьевых машин
Некоторые характеристики работы топок
ВДНХ «Работать эффективно и качественно»
Совещание руководителей экономических служб
Состояние и пути снижения металлоемкости
Устройство для измерения полей температур
Повышение эффективности охлаждения
Экспериментальное исследование виброактивности
Колебаний вала при возникновении автоколебаний
Испытания сотовых уплотнений в воздушной среде
Расчет нестационарных термоупругих напряжений
Влияние тепловой нагрузки
Исследование влияния размеров промежуточных перегородок
О численном расчете гидромеханического клапана
Влияние ребер на жесткость конструкции
Состояние поверхностного слоя стали 06Х12НЗД
Испытание антифрикционных свойств сплавов
Деформация керамических стержней
Расчетный метод определения применимости материалов
Новые оценочные показатели
Социалистическое соревнование
Новое оборудование для изготовления мембранных змеевиков
Автоматизация фото-обработки рентгенограмм
Проблемы коррозионного растрескивания
Сварка трубопроводов из аустенитной нержавеющей стали
Рекомендации по контролю и устранению МКР
На ВДНХ «Новаторы СЭВ81»
Внедрение резьбонарезных головок
Сталь марки ЭП842
Строительство тепловых электрических станций
Устройство для отбраковки и транспортировки шаровых тел
Котел-утилизатор КН-80/40
Основные направления работы отрасли по экономии материальных ресурсов
Применение в конструкциях машин широкополочных балок
Реактивные усилия и расходы при критическом истечении вскипающей воды
Влияние промперегрева на роль ЦВД
Экспериментальная проверка расчета линзовых компенсаторов
Исследование диффузора центробежного двустороннего вентилятора
К расчету опорных подшипников горизонтальных гидротурбин
Использование силицированного графита
Линии изготовления точно-литых деталей
Свойства перлитной стали 15Х1М1ФШ
Исследование газовой атмосферы нагревательной печи
Определение допусков на метрологические характеристики контрольных отражателей
Повышение защитных свойств стекло-эмалей
Исследование плотности разъемных и сварных соединений
Испытания изделий на герметичность
Исследования гелиевой плотности фланцевых соединений
Турбостроители соревнуются за экономию топливно-энергетических и материальных ресурсов
Применение ГТЭ-150 в энергетике
Введение в эксплуатацию гидротурбин диагонального типа
Комплект измерительной системы частоты вращения ротора турбины
Преобразователь частоты ДУС-1
Леонид Александрович Шубенко-Шубин
Особенности освоения микропроцессорных средств в энергомашиностроении
Крупнейшие гидромашины насосотурбинных агрегатов зарубежных ГАЭС
Насосо-турбинный гидроагрегат ГАЭС Горнберг
Конструкция многоступенчатого лабиринтного кольцевого уплотнения
Научно-техническое творчество молодежи
Изобретательство и рационализация — резерв экономии
Изменение технологического процесса обработки ковочных и обрезных штампов
Использование показателя патентной защиты
Оценка технического уровня и качества нового изделия
Особенности и порядок расчета патентно-правового показателя
Пути экономии электроэнергии при сварке на Атоммаше
Потребление электроэнергии при сварке отдельных узлов первых корпусов
Внедрения техники ИК-электро-нагрева
Пора технической зрелости
Математическая модель и алгоритмы решения программного комплекса
Разработка и исследование трансзвуковой компрессорной ступени
Интенсификация теплообмена в трубе переменного сечения
Влияние водно-химических факторов на повышение надежности ПВД
Зависимость кинетики распада молекул
Совершенствование водно-химического режима энергоблоков
Снижение средней скорости воды в трубной системе ПВД
Состояние и перспективы производства мембранных поверхностей нагрева котлов
Технологичность конструкций роторов с верховой посадкой лопаток
Предложения по совершенствованию технологии облопачивания ЦКР с ВПЛ
Интенсификация режимов предварительной термической обработки поковок
Технология восстановления и упрочнения штоков и шпинделей арматуры
Оценка работоспособности соединений стали 08Х18НЮТ, паянных припоем ПЖК-1000
Пульсации температур в приводах СУЗ
Результаты натурных испытаний гидротурбины ГЭС Мактаквак
Определение расхода с помощью аппарата Гибсона
Комплексная автоматизация испытаний приводов СУЗ в условиях серийного производства
Испытания приводов СУЗ в сборе
Испарители мгновенного вскипания к энергоблокам 500 и 800 МВт
О погрешностях измерения рулетками
Новые термокарандаши для контроля температуры при нагреве стальных изделий
Консервация газотурбинной установки ГТН-6 в виде моноблока
Сжигание топлив в кипящем слое
Эксплуатационные испытания котла
Эффективность сжигания топлива в кипящем слое
Дмитрий Гаврилович Кузнецов
В семье единой
Из опыта патентно-лицензионной работы
Изобретательская и патентно-лицензионная работа в ВПТИэнергомаше

Линии изготовления точно-литых деталей

Полуавтоматическая линия изготовления точнолитых заготовок (рисунок), выполненная в виде замкнутого-прямоугольника, включает в себя проходные газовые прокалочные печи 1 с механизмами загрузки и выгрузки; четырехручьевую камеру охлаждения /2; механизмы загрузки 13 и выгрузки 11 камеры; кантователь поддонов с опоками; сепаратор 7 сухого наполнителя; пневмоформовочный агрегат 4 и вибростол 5. Все агрегаты линии связаны между собой семью пластинчатыми конвейерами, осуществляющими плавный перенос поддонов с заформованными оболочками с одной технологической позиции на другую. Точный останов поддона достигается конечными выключателями, снабженными в некоторых случаях специальными передаточными механизмами. Эти механизмы исключают влияние ошибок изготовления узлов, износа направляющих, перекоса оснастки и т. п. на точность остановки.
После окончания формовки поддоны с опоками последовательно перемещаются конвейером 3 под толкатели печных механизмов загрузки 2. Силовым органом этих механизмов являются гидравлические цилиндры, развивающие усилие до 98 кН (Юте). Загрузка поддона осуществляется за два рабочих хода механизма. При первом ходе поддон сталкивается с конвейера 3 и останавливается перед печной заслонкой. При втором ходе, которому предшествует подъем печной заслонки, происходит проталкивание всего поезда опок по литым неохлаждаемым печным стелюгам, выполненным из жаропрочного сплава ЭИ450. Печные механизмы выгрузки 15 могут по требованию оператора выдавать на конвейер заливки 14 от одной до четырех опок одновременно.
Заливка оболочек производится с параллельного конвейеру бирельса из ковшей, установленных в механизированных подвесках. Далее поддон с залитой опокой перемещается к камере охлаждения, где соответствующим механизмом перегружается на один из четырех конвейеров-накопителей 10, работающих в шаговом режиме. Величина шага регулируется и равна примерно ширине поддона. После прохождения камеры охлаждения поддоны последовательно перегружаются на конвейер 9 для транспортировки к кантователю. Кантователь фиксирует гидрозажимами опоку и поворачивает ее на 180° для сбрасывания литья и наполнителя на решетку сепаратора. Отсюда литье направляется на удаление остатков керамической оболочки, отрезку прибылей и т. д., а наполнитель возвращается пневмотранспортером в бункер формовочного агрегата. Некондиционная крошка и пыль по мере накопления в специальной таре удаляются как отходы производства.
Все транспортные и передаточные механизмы электрифицированы и гидрофицированы. Управление отдельными группами механизмов, связанными между собой по циклу, полностью автоматизировано. Предусмотрен также ручной режим управления каждым механизмом.
Техническая характеристика линии ЭМ 77-0021
Производительность, олок/ч............... 7,5—18,7
(650 — 800 т/год)
Габаритные размеры оснастки, мм................ 1180X420X600
Мощность электродвигателей, кВт................... 132
Расход топлива (природный газ), мэ/ч . .        720
Габаритные размеры линии, м................... 33X19,7X8,9
Масса, т................................. 84,9
Стоимость линии с монтажом и наладкой, тыс. руб....................................... 125
Режимы работы линии: совмещенный, для  ответственного литья (прокалка без наполнителя, контроль форм, подогрев под заливку с наполнителем); без наполнителя, для литья общего назначения.
Годовой экономический эффект составил 135 тыс. руб.
В новой линии учтены недостатки линии ЭМ 77-002,
выявленные в процессе двухгодичной эксплуатации, а некоторые узлы спроектированы заново.
В частности, усовершенствована система теплозащиты конвейеров (теперь охлаждаются не только направляющие, но и траки пластинчатого настила). Расход воды само-регулируется в зависимости от тепловой нагрузки в любом месте конвейера.
Спроектирован датчик точной остановки поддона в прокалочной печи перед выходной заслонкой, где температура достигает 950 °С. Применение датчика ликвидирует сбои в работе печного механизма выгрузки. Собачки этого механизма захватывают поддон снизу за передний кант. При неточной остановке поддона захват происходит за средние ребра, расположенные по литейным условиям в шахматном порядке. При вытаскивании поддон разворачивается вокруг одной из собачек и возникает аварийная ситуация. Практикой установлено, что поддон останавливается с отклонением от номинального положения ~150 мм, поэтому описанные ситуации все еще нередки.
В датчике использовано явление пневмоудара (по аналогии с гидроударом) газовой струи, перекрываемой движущимся поддоном. Аппарат не имеет движущихся частей, его рабочая часть выполнена из жаропрочной стали.
Довольно неустойчивым в работе оказался пневмотранспортер, подающий шамот-наполнитель из-под выбивной решетки кантователя в бункер агрегата формовки. При периодическом наполнении подрешеточного бункера трудно поддерживать постоянный состав аэросмеси во всасывающем патрубке, поэтому подача материала пульсирует или прекращается совсем. Большие скорости транспортирования предопределяют повышенный износ трубопроводов, циклонов и вентиляторов. Кроме того, нередки зависания материала в поворотных коленах из-за металлического немагнитного скрапа, образующегося при заливке оболочек. В таких условиях более надежен цепной элеватор, однако к задаче отделения скрапа добавляется проблема охлаждения шамота. Эти вопросы удалось решить установкой под выбивную решетку агрегата псевдокипящего слоя. Поступающий в него шамот интенсивно охлаждается во взвешенном состоянии и, «переливаясь» через перегородку, направляется в приемный патрубок элеватора. При этом металлический скрап оседает на дно агрегата и периодически удаляется.
Повышена также надежность печных загрузчиков: вместо сложного двухходового агрегата с гравитационными упорами и призматическими направляющими спроектирован толкатель в виде сдвоенных параллельных друг другу гидроцилиндров, штоки которых наглухо скреплены нажимным башмаком, скользящим по настилу конвейера и печным направляющим. Благодаря шарнирной подвеске корпусов цилиндров башмак «копирует» неровности пути движения, уменьшая тряску поддонов.
Формовочный стол выполнен в опускном варианте, что значительно повышает удобство установки керамических оболочек в опоку высотой  1 м.



 
Яндекс.Метрика