В суровом 1942 году, по приказу Государственного Комитета Обороны, котельное производство Невского машиностроительного завода имени В. И. Ленина было эвакуировано из Ленинграда в Барнаул и здесь начался выпуск энергетического оборудования: бойлеров, пароводяной арматуры, дымососов. Первый паровой котел был изготовлен в 1944 году. Так возник первенец энергетического машиностроения в Сибири. В первые послевоенные годы на Б КЗ выпускались котлы среднего давления паро-производительностью 75 и 50 т .ч. В 1953 году было создано Специальное конструкторское бюро по котлостроению. С этих пор проекты паровых котлов, тягодутьевых машин, деаэраторов, толстостенных сосудов разрабатываются на заводе.
Практически все главные работы, связанные с техническим прогрессом в энергетике, ведутся в тесном содружестве с научно-исследовательскими организациями, прежде всего — с НПО ЦКТИ и ЦНИИТмаш, ВНИИАМом, ВТИ, кафедрами паро-генераторо-строения Ленинградского, Томского, Алтайского политехнических институтов.
С 1954 года завод приступил к производству котлов высокого давления и вышел на международный рынок. Освоено производство котлов высокого давления для ТЭЦ производительностью от 160 до 670 т/ч преимущественно для каменных и бурых углей новых восточных месторождений.
В соответствии с решениями XXVI съезда КПСС в текущей пятилетке широко развертывается строительство ЭТЭКа и КАТЭКа — грандиозных топливно-энергетических комплексов в Казахстане и Сибири. Барнаульскому котельному заводу поручено обеспечение энергоблоков тягодутьевыми машинами и деаэраторами. Кроме того, завод будет изготовлять котлы производительностью 320, 420 и 500 т/ч для ТЭЦ на экибастузском угле, сооружаемых и расширяемых в Алма-Ате, Караганде, Павлодаре, Омске, Кургане; на канско-ачинских бурых углях, сооружаемых и расширяемых в Иркутске, Усть-Илимске, Красноярске, Абакане, Минусинске, Барнауле.
В настоящее время Б КЗ поставляет котлы для работы
на каменных углях Южно-Якутского бассейна (в районе трассы БАМа), на бурых углях Азейского, Гусино-озерского, Харанорского, Райчихинского, Бикинско-го, Чихезского месторождений. Географический диапазон поставок огромен: от Урала и Каспия до Камчатки и Сахалина.
При создании новых котлов и модернизации существующих проектов тщательно изучаются и учитываются особенности топлив: влажность, зольность, сернистость, компоненты и характеристики минеральной составляющей, шлакующие свойства и т. д.
На заводе созданы и широко внедряются в электроэнергетику котлы с топками, оборудованными тангенциальными прямоточными горелками (с твердым и жидким шлакоудалением). Они с большой технико-экономической эффективностью работают на дешевых бурых углях открытых разработок Сибири, Прибайкалья и Дальнего Востока. Высокую оценку при работе на углях Канско-Ачинского бассейна (КАБ) получили восьмигранные циклонные предтопки БКЗ.
Лучшие конструкторы завода И. И. Марьямчик, Ю. А. Макаров, П. Е. Грабиенко, С, М. Маслова, В. Я. Литинецкий и другие плодотворно решают задачу экономии первичной энергии — энергии органического топлива на электростанциях.
Повышение КПД котлов обеспечивается снижением топочных потерь и потерь с уходящими газами.
Уменьшение потерь тепла с уходящими газами достигается снижением их температуры в результате увеличения площади низкотемпературных поверхностей нагрева. Практически все иовые котлы имеют температуру уходящих газов на Ю...12°С ниже, чем предшествующие; таким образом КПД котла увеличивается на 0,6...0,7 %.
Значительный эффект дает внедрение цельносварных газоплотных экранов топки и ограждений газоходов, обеспечивающих герметичность топочной камеры и газоходов котла, т. е. полную ликвидацию вредных присосов воздуха; в результате КПД котла возрастает на 0,5 %.
Повышение КПД, достигнутое в последнее время в результате снижения всех потерь тепла на котельных установках, составляет 1,0.«.1,2 %; при этом сэкономлено примерно 100 тыс. т у. т. (из расчета на годовой выпуск котлов).
Специалисты завода участвуют в решении проблемы использования вторичных энергоресурсов. На БКЗ проектируется «многотопливный» котел, предназначенный для сжигания отходов металлургических производств: доменного и коксового газа (резервное топливо — мазут). К вторичным ресурсам можно отнести и твердые бытовые отходы (ТБО) — обыкновенный городской мусор. Поскольку при горении ТБО выделяют тепло, их необходимо рассматривать как своеобразный вид низкокалорийного топлива. Статистика показывает, что теплотворная способность бытового мусора колеблется в широких пределах: от 4600 до 10 000 кДж/кг, а в среднем составляет 7300 кДж/кг. При сжигании ТБО в топках специально спроектированных котлов вырабатывается пар, используемый для теплоснабжения либо для технологических нужд.
По расчетным данным, количество ТБО в среднем по Барнаулу составляет 500...600 т в сутки. Строительство мусоросжигательного завода даст двойной эффект: обезвредит бытовые отходы и ликвидирует свалки, а также позволит получить тепловую энергию, на выработку которой требуется около 150 т каменного угля среднего качества в сутки, т. е. примерно 40 000 т у. т. в год.
Конструкторы БКЗ совместно с учеными НПО ЦКТИ работают над топкой принципиально нового типа — с кипящим (псевдоожиженным) слоем. Топки с кипящим слоем позволяют сжигать высокозольное топливо, в том числе такое, которое ранее выбрасывалось в отвалы (становится реальной переработка старых отвалов). Следует также подчеркнуть, что реализация топок с кипящим слоем выгодна с точки зрения экологии: резко уменьшатся токсичные газовые выбросы в атмосферу.
Завод является ведущим предприятием отрасли по проектированию и производству тягодутьевых машин (ТДМ). Все крупные энергоблоки тепловых электростанций мощностью 300, 500, 800 и 1200 МВт оснащены дымососами и дутьевыми вентиляторами БКЗ. Кроме того, ТДМ БКЗ применяются на горно-обогатительных и химических комбинатах, при производстве асбеста.
Коллектив завода полностью выполнил задание XXV съезда КПСС на X пятилетку: увеличить производство тягодутьевых машин, полностью удовлетворить потребности электроэнергетики и других отраслей в этих машинах. За X пятилетку выпуск ТДМ увеличен вдвое.
Совместно с ВНИИАМом разработана и внедрена в производство серия унифицированных центробежных дымососов ДН и ДНХ2. В результате снято с производства 16 типоразмеров машин, имевших 45 конструктивных исполнений и освоено производство 8 новых типоразмеров с двумя модификациями, имеющими 13 конструктивных исполнений. Достигнуто повышение КПД с 70 до 82 %, что соответствует сокращению расхода электроэнергии на привод примерно на 15 %. Экономия электроэнергии в год (из расчета на годовой выпуск машин) превышает 2000 млн. кВт/ч.
Проведено совершенствование центробежных дутьевых вентиляторов типа ВДН и осевых дымососов типа ДОД. Большинству ТДМ присвоен государственный Знак качества.
В 1982 году ведется подготовка к изготовлению новых дымососов и дутьевых вентиляторов, спроектированных для энергетических блоков мощностью 800 МВт Пермской, Березовской и ряда других крупных ГРЭС, рассчитанных в основном на сжигание твердого топлива. Единичная производительность дымососов для указанных энергоблоков — 2 млн. м3/ч, а вентиляторов — около 1,5 млн. м3/ч. Мощность приводного электродвигателя составит 5 МВт. Много творческой энергии в эти работы вкладывают инженеры Н. Л, Лане, Н. М. Богомолов, А. Г. Лямин, И. К. Дембо, В. И. Мошкин, Л. Г. Милушкина.
В цехе сварных бассейнов освоено и налажено производство не только котельных барабанов высокого давления, но и толстостенных сосудов, в частности, баллонов для аккумуляторных станций гидропрессов, рассчитанных на давление до 34 МПа, объемом до 10 м3.
На ВДНХ СССР экспониррвались модели основных котлов для мощных ТЭЦ: БКЗ 420-140НГМ (топливно-природный газ и мазут); БКЗ 420-140-5 (топливо — экибастузский уголь); БКЗ 420-140ПТ-2 (топливо — назаровский и иршабородинский бурые угли КАБ). Котлы поставляются в газо-плотном исполнении, 'Всем им присвоен государственный Знак качества. Двадцать типов тягодутьевых машин и десять типов баллонов также удостоены государственного Знака качества, а всего за прошедший год со Знаком качества выпущено 32,7 % продукции.
Продукция завода пользуется спросом за рубежом:
12...14% выпускаемого энергооборудования экспортируется (прежде всего, паровые котлы высокого давления и тягодутьевые машины, а также деаэрационные установки, в том числе для АЭС). Котлы поставляются практически во все социалистические и многие развивающиеся страны. Крупные заказы выполнялись для Франции (1000 т баллонов для аккумуляторной станции к сверхмощному гидропрессу усилием 637 000 кН Краматорского завода «Энергомашспец-сталь»); для Финляндии (АЭС «Лоовиза»); в Аргентине изготовляются деаэрационные установки по чертежам БКЗ к энергоблокам мощностью 310 МВт. Энергооборудование с маркой БКЗ многократно экспонировалось на зарубежных выставках и ярмарках.
В цехах завода применяются автоматизированная сварка всех видов, самые современные неразрушающие методы контроля сварных швов, штамповка полу-обечаек и днищ барабанов, толстостенных сосудов; изготовляются ответственные изделия, предназначенные для атомных электростанций в СССР и за рубежом.
Широкое распространение в цехах получил бригадный метод работы, его преимущества доказаны заводской практикой. Отлично трудится бригада электросварщиков второго котельного цеха, возглавляемая лауреатом Государственной премии, делегатом XXVI съезда КПСС Анатолием Федоровичем Кабардиным.
В социалистических обязательствах к 60-летию образования СССР поставлена задача: охватить бригадными формами организации труда 77,4 % рабочих.
Самая крупная в стране деаэрационная установка производительностью 2600 т/ч спроектирована в бюро сосудов под руководством В. Д. Глушкова и Т. И. Гедич. Установка предназначена для первого сверхмощного блока с реактором РБМК-1500 Игналинской АЭС. Сейчас технологические службы заняты подготовкой производства этого уникального деаэратора, изготовляемого из аустенитной стали. Создание этой установки будет хорошим подарком 60-летнему юбилею СССР.
Коллектив завода вступил в пору технической и производственной зрелости, ему по плечу решение сложных задач, возникающих в процессе развития советской электроэнергетики.
