Дробеметный способ очистки примерно в десять раз производительнее дробеструйного при соответственно меньшем расходе энергии, в большей степени позволяет регулировать скорость обработки, создает значительно меньшую запыленность. Однако дробеметную очистку нельзя применять для изделий сложной формы.
В дробеметных установках очищаются отливки, поковки, штампованные изделия и листовой материал с толщиной стенок не менее 5 мм. Дробеметную очистку крупных и средних изделий и листов проводят в камерах периодического и непрерывного действия, оборудованных вытяжной вентиляцией, транспортерами для загрузки и возврата отработанной дроби, приспособлениями и транспортными устройствами для изделий. Мелкие и средние изделия очищают в барабанных установках периодического и непрерывного действия. При непрерывном действии установки необходимо, чтобы за один проход через камеру были очищены все поверхности изделия. Для этого иногда в одну камеру помещают несколько аппаратов.
Степы камер и подвижные поды барабанов облицовывают резиной, что значительно удлиняет срок службы оборудования и облегчает его массу, так как в местах прямого действия потока дроби пришлось бы ставить плиты из листовой стали толщиной 25—30 мм.
Недостатками этого способа являются быстрый износ частей дробеметного аппарата и достаточно большой шум при работе. Наиболее часто изнашиваются при эксплуатации лопатки ротора; лопатки ротора из хромистого белого чугуна служат 16—40 ч, а лопатки из хромистого чугуна с последующей термической обработкой—до 120—130 ч.
Несмотря на различие конструкций и габаритных размеров, дробеметные установки состоят (рис. 14) из одинаковых по назначению основных элементов: механизмов подачи изделий под струю дроби (столы, тележки, подвески, конвейеры), дробеметных аппаратов, систем циркуляции отработанной дроби (шнековые транспортеры, ковшовые элеваторы) и систем сепарации дроби (сита, магниевые, воздушные или электронные сепараторы).
Вне зависимости от вида используемого аппарата следует придерживаться следующих принципов:
предназначенные к очистке предметы должны быть сухими и обезжиренными. Жир загрязняет абразив и его нельзя использовать для дальнейшей обработки деталей;
абразив должен быть сухим и лишенным загрязнений, в том числе пыли;
очищаемые поверхности должны быть обдуты сжатым воздухом (для удаления пыли), а в дальнейшем покрыты защитным покрытием.
Гидроабразивные аппараты. При гидроабразивной (в частности, гидропескоструйной) очистке абразивный материал подается на поверхность струей воды давлением не более 1,0 МПа. Таким способом чаще всего очищают отливки и поковки. Гидроабразивная смесь обычно распыляется воздухом под давлением 0,5—0,6 МПа, при этом почти полностью исключается выделение пыли. В качестве абразивного материала используют речной песок, стеклянные бусинки, карбиды бора и кремния и др. Шероховатость обрабатываемых поверхностей зависит от количества абразивного материала в гидроабразивной смеси, от размера его зерен и давления воздуха. Таким методом очистки можно получить поверхности различного класса шероховатости (до седьмого класса).
После гидроабразивной очистки изделия промывают (для удаления песка, приставшего к их поверхности), затем фосфатируют и пассивируют.
Гидроабразивные струйные аппараты применяются для очистки объектов, находящихся вблизи устройств, запыление которых недопустимо.
Гидроабразивные установки различаются системами смешения суспензии, подачи ее к струйному аппарату (соплу) и ускорения ее движения.
В некоторых установках абразив, смешанный с водой в баке 2, поддерживается во взвешенном состоянии пропеллерной мешалкой 1, вращающейся от электродвигателя 3. Абразив в виде суспензии по трубопроводу 4 подается в пистолет 8, из которого сжатым воздухом, поступающим по воздухопроводу 5, направляется на обрабатываемую поверхность детали 7. После этого суспензия стекает в нижнюю часть камеры 6 и самотеком возвращается в бак. Эту установку применяют при небольших объемах работ.
В установке, показанной на рис. 15, б, суспензия находится в герметизированном баке и под давлением сжатого воздуха подается на обрабатываемую поверхность. Существуют установки (рис. 15, в) без мешалки и насоса, в которых суспензия перемешивается воздухом, подаваемым по трубе (в дне бака) в коллектор с отверстиями, и эжектируется пистолетом. Эти установки просты в эксплуатации и экономичны, но малопроизводительны.
Широкое распространение получили установки с нагнетанием суспензии насосом и последующим ускорением ее движения воздухом (рис. 15, г, д) или лопастями ротора (рис. 15, е). В некоторых установках суспензия поступает самотеком без эжекции струи, но с ускорением воздуха (рис. 15, ж). Существуют установки, в которых абразив и вода подаются раздельно, а ускорение струи осуществляется давлением воздуха. На рис. 16 даны типы сопл для установок гидроабразивной очистки.
