Основные и вспомогательные материалы для металлопокрытий
Основные и вспомогательные материалы для лакокрасочных покрытий
Требования к качеству подготовки поверхностей
Механическая обработка поверхностей под гальванопокрытия
Обезжиривание
Травление и активирование
Электрохимическое и химическое полирование
Промывка
Классификация покрытий
Цинкование
Кадмирование
Лужение
Меднение
Никелирование
Декоративное хромирование
Нанесение специальных гальванических покрытий
Оксидирование
Фосфатирование
Нанесение гальванических покрытий на пластмассовые детали
Оборудование для шлифования и полирования
Галтовочное и вибрационное оборудование
Оборудование для обезжиривания в органических растворителях
Оборудование для химической обработки деталей
Механизированное оборудование
Автоматизированное оборудование
Вспомогательное оборудование
Электрооборудование
Вентиляционные очистные установки
Оборудование для механической очистки
Аппараты струйной абразивной очистки
Оборудование для термической и химической очистки
Оборудование для ультразвуковой очистки
Оборудование для фосфатирования
Техническое обслуживание оборудования
ТБ на оборудовании для подготовки поверхностей
Основное оборудование для окрашивания пневмораспылением
Распылительные камеры и гидрофильтры
Оборудование для пневмораспыления
Оборудование для переработки отходов
ТО распылительных камер
ТБ при работе на оборудовании для пневмораспыления
Краскораспылители высокого давления
Установки безвоздушного распыления без подогрева
Насосы высокого давления
ТО установок безвоздушного распыления
ТБ при работе на установках безвоздушного распыления
Распылители для электро-окрашивания
Вспомогательное оборудование для электро-окрашивания
Ручные электростатические установки
Электро-красочные материалы
ТО камер электро-окрашивания
ТБ при работе на оборудовании для электро-окрашивания
Оборудование для окрашивания окунанием
Оборудование для окрашивания струйным обливом
ТО установок для окрашивания окунанием
ТБ оборудовании для окрашивания окунанием
Основное оборудование для электро-осаждения
Вспомогательное оборудование для электро-осаждения
Техническое обслуживание установок электро-осаждения
ТБ при работе на установках электро-осаждения
Оборудование для нанесения порошков в псевдоожиженном слое
Оборудование для пневматического напыления
Оборудование для газопламенного и тепло-лучевого напыления
Оборудование для нанесения покрытия в электростатическом поле
ТО оборудования для нанесения порошковых полимерных материалов
ТБ при работе на оборудовании для нанесения полимерных покрытий
Оборудование для сушки лакокрасочных покрытий
Конвекционные сушильные камеры
Терморадиационные сушильные камеры
Индукционные сушильные установки
Оборудование для радиационно-химического отверждения покрытий
Оборудование для очистки газовых выбросов сушильных установок
Оборудование для охлаждения изделий
ТБ при работе на оборудовании для сушки покрытий
Контроль и регулирование процессов подготовки поверхности
Контроль и регулирование процессов окрашивания
Контроль и регулирование процессов сушки
Оборудование для Защиты окружающей среды
Роботы и робототехнические комплексы
Приборы для измерения температуры
Приборы для измерения тока и напряжения
Приборы для измерения давления и разряжения
Приборы для измерения расхода и количества
Приборы для измерения концентрации растворов
Приборы для измерения уровня
Аппаратура автоматического управления
Контроль качества гальванических покрытий
Контроль качества лакокрасочных покрытий
ТБ в окрасочных цехах
ТБ в цехах гальванопокрытий
ТБ при эксплуатации электроустановок
Огнетушители

Контроль качества лакокрасочных покрытий

Важнейшими физико-механическими свойствами пленки с практической точки зрения являются адгезия к подложке, твердость, эластичность, толщина покрытия, прочность при ударе и изгибе. Каждое из этих свойств контролируют при входном контроле лакокрасочного материала. Однако многие из свойств определяют непосредственно на изделии или пластинах-спутниках, прошедших все операции технологического процесса окрашивания вместе с изделиями.
Важнейшими свойствами комплексного покрытия являются защитные (противокоррозионные) свойства. Их контролируют при создании систем покрытий с использованием новых лакокрасочных материалов, а также периодически для проверки соблюдения технологического процесса окрашивания. К основным свойствам покрытия, определяющим его защитные функции, относят водостойкость, влагостойкость, пористость (сплошность) и др.
Лакокрасочные покрытия должны обладать требуемой декоративностью и сохранять ее в процессе эксплуатации. Поэтому контроль декоративных свойств лакокрасочного покрытия является неотъемлемой частью всего комплекса контрольных операций. К декоративным свойствам относят блеск, сорность, шагрень, цвет, риски и др.
Определение адгезии пленки. Для определения адгезии используют метод решетчатого надреза и метод параллельных надрезов. Эти методы наиболее распространены из-за их простоты и относительной точности.
При определении адгезии методом решетчатых надрезов на испытуемом покрытии делают не менее пяти параллельных надрезов до подложки бритвенным лезвием или скальпелем по линейке или шаблону на расстоянии 1—2 мм друг от друга и столько же аналогичных надрезов, перпендикулярных первым. В результате на покрытии образуется стандартная решетка из квадратов одинакового размера: 1x1 мм — для покрытий толщиной менее 60 мкм или 2x2 мм —для покрытий толщиной более 60 мм.
Поверхность покрытия после нанесения решетки очищают кистью от отслоившихся кусочков пленки и оценивают адгезию покрытия по четырех-балльной шкале:
1..............края надрезов должны быть гладкими и не иметь
отслоившихся кусочков покрытия
2................незначительное отслаивание покрытия "в виде точек вдоль линий надрезов или в местах их пересечения (до 5% поверхности с каждой решетки)
3................отслаивание покрытия вдоль линии надрезов или полос (до 35% поверхности с каждой решетки)
4................полное или частичное отслаивание покрытия полосами или квадратами вдоль линии надрезов (более 35% поверхности с каждой решетки)
Для более точного определения высокой адгезии (балл 1 по методу решетчатых надрезов) применяют метод параллельных надрезов с использованием липкой ленты. На покрытии делают не менее пяти параллельных надрезов до подложки бритвенным лезвием или скальпелем по линейке или шаблону на расстоянии 1—2 мм друг от друга. Перпендикулярно надрезам накладывают полоску липкой полиэтиленовой ленты размером 10ХЮ0 мм, оставляя один конец полоски не приклеенным. Быстрым движением ленту отрывают перпендикулярно покрытию.
Адгезию по методу параллельных надрезов оценивают по трехбалльной шкале:
края надрезов гладкие
незначительное отслаивание покрытия по ширине
полосы вдоль надрезов (не более 0,5 мм)
отслаивание покрытия целыми полосами
Необходимо отметить, что адгезия при пониженных температурах ниже, поэтому испытания проводят при нормальных условиях.
Определение твердости покрытий. Твердость, как и адгезия, с трудом поддается измерению. Определение твердости лакокрасочных покрытий имеет свою специфику, связанную с тем, что, во-первых, измерять приходится пленки сравнительно малой толщины (20—100 мкм), во-вторых, пленки нанесены на различные подложки (металл, дерево, стекло и т. п.) и, в-третьих, покрытия состоят из нескольких слоев различных лакокрасочных материалов. Поэтому измеряют относительную твердость какого-либо материала определенной толщины на общей для всех лаков, эмалей и грунтовок подложке-фото-стекле. Чаще всего твердость покрытия, высушенного до требуемой степени, определяют на маятниковых приборах и выражают десятичной дробью, являющейся отношением времени качания двух шариков маятника на поверхности покрытия, нанесенного на стеклянную пластинку, ко времени качания маятника на непокрытой стеклянной пластинке. Для определения твердости покрытий при 20—200 °С применяют маятниковые приборы типов МЭ-3, М-3.
В настоящее время для измерения твердости лакокрасочного покрытия на готовом изделии, а также для отдельных материалов применяют метод определения с помощью карандашей. Поверхность пленки царапают острозаточенными карандашами различной твердости (от 10Н до 8В); твердость пленки выражают максимальной твердостью карандаша, не оставившего на пленке видимого следа царапины. Этот метод считается очень чувствительным и воспроизводимым при условии, если применяемые при замерах карандаши выпускаются определенными предприятиями со стабильной твердостью. Для этих целей можно использовать карандаши чехословацкого производства «KOH-I-NOOR».
Определение эластичности покрытий. Для испытания лакокрасочных пленок на эластичность применяют метод изгиба на шкале гибкости (ШГ) и метод с использованием пресса Эриксена. На результаты испытаний влияют толщина покрытия, температура испытаний и продолжительность изгибания пластинки.
Наиболее простым методом является изгибание пленок вокруг металлических стержней различных диаметров. Метод основан на определении минимального диаметра стержня, при изгибании на котором окрашенной металлической пластинки не образуются механические разрушения лакокрасочного покрытия.
Определение прочности лакокрасочных пленок на изгиб производят с помощью прибора ШГ-5, имеющего панель, на которой расположены стальных хромированных стержней. Девять стержней закреплены неподвижно, а три (верхнего ряда) могут сниматься для установки стержней другого диаметра. Стержни 1—4 плоские, имеют по толщине скругления соответственно с диаметром 1, 2, 3 и 4 мм. Стержни 5—12 цилиндрические соответственно с диаметром 5, 6, 8, 10, 12, 15 и 20 мм. Устройство закрепляют на столе двумя струбцинами.
Для определения эластичности по Эриксену используют пресс типа «Э». Испытание заключается в постоянном вдавливании в металлическую пластинку с лакокрасочным покрытием шаровидного пуансона. Эластичность покрытия в данном случае определяется степенью натяжения пленки нанесенного на металл лакокрасочного материала. Результат измерения выражают в миллиметрах. Расхождение между двумя параллельными измерениями должно быть не более 0,1 мм. Критерием эластичности пленки считается глубина вытяжки подложки (в мм), при которой происходит разрыв пленки на наружной стороне пластины. Если пленки очень эластичны, металлические пластины часто разрушаются раньше самой подложки.
Определение прочности пленок при ударе. Прочность при ударе также характеризует эластичность покрытий при мгновенном приложении силы. Метод определения основан на деформации металлической пластины с нанесенным на нее лакокрасочным материалом при свободном падении груза на пластинку. Для этого используют приборы У-1а и У-2.
Прибор У-2 по конструкции аналогичен прибору У-la и предназначен для определения прочности пленок при ударе тех лакокрасочных материалов, прочность которых по прибору У-1а ниже 1,5 Дж (нитроэмали, шпатлевки и т. п.).
Прибор У-1a состоит из станины, направляющей трубы, груза, бойка с шариком, наковальни и других деталей. Испытания проводят при (>20±2) °С и относительной влажности воздуха (65±5) %.
Прочность пленки при ударе выражают величиной, обозначающей максимальную высоту в сантиметрах, с которой на пластину падает груз массой 1 кг при нормальном ускорении свободного падения, не вызывая при этом механических разрушений (трещин, смятии, отслаивания). За результат испытаний принимают среднее арифметическое трех измерений, проводимых последовательно на разных участках образца.
Определение толщины покрытий. Известны разнообразные методы определения толщины как свободной пленки, так и покрытия на подложке — от простого измерения микрометром до применения сложных оптических приборов. Наиболее распространены магнитные методы, так как они позволяют измерять толщину лакокрасочного покрытия на любом предмете (из ферро-магнитных металлов) без нарушения сплошности покрытия.
Для определения толщины лакокрасочных покрытий магнитным методом применяют измеритель толщины ИТП-1, который представляет собой пружинный динамометр, снабженный магнитом, шкалой и индивидуальной для каждого прибора номограммой.
В настоящее время разработано много различных приборов для определения толщины лакокрасочных покрытий магнитным методом (МИП-10, МТ-ЗОН, МТ-20Н) на изделиях, изготовленных из ферро-магнитных материалов. Приборов для измерения толщины лакокрасочных покрытий на немагнитных металлах (алюминий, свинец, медь) практически не выпускают. Поэтому используют методы разрушающего контроля со снятием пленок с подложки. Существуют более сложные и точные методы определения толщины, однако их применяют, как правило, в научных лабораториях, например оптический метод с помощью двойного микроскопа МИС-11.
Определение блеска покрытий. При определении класса исполнения покрытий устанавливают прежде всего блеск, который поддается инструментальному измерению. Для количественного определения степени блеска используют различные методы, оптические (фотометры) и фотоэлектрические приборы.
Сущность метода определения блеска лакокрасочных покрытий заключается в измерении фототока, возбуждаемого в фотоприемнике под действием пучка света, отраженного от поверхности испытуемого покрытия. Метод обеспечивает количественную оценку блеска покрытий в процентах в соответствии с показаниями шкалы прибора.
Блеск лакокрасочных покрытий измеряют с помощью фотоэлектрического блескомера ФБ-2 или другого прибора этого типа, основанного на бес компенсационной схеме (т. е. позволяющего отсчитывать результат испытания непосредственно по шкале прибора).
Принципиальная схема фотоэлектрического блескомера ФБ-2 состоит из двух тубусов А и Б с оптическими системами, осветителя, фотоггриемника, измерительного прибора 4, при необходимости, из усилителя 5 и приспособления 6 для настройки электрической схемы.
Для измерения блеска лакокрасочных покрытий фотоэлектрическим методом в качестве подложки применяют пластинки стеклянные, подготовленные для нанесения лакокрасочных материалов. Минимальные размеры пластинок для замера блеска 40X60 мм.
Образцы лакокрасочных покрытий, подготовленные к замеру блеска, должны иметь ровную, гладкую и однородную поверхность, без припусков, потеков, морщин, построенных включений и механических повреждений.
Замеры производят на горизонтальной поверхности. Блеск образца определяют на различных участках его поверхности. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение трех измерений, расхождение между которыми не должно превышать 2%.
При хорошем внешнем виде, высоком блеске покрытий любой вид дефекта ощутимо снижает оценку качества. Чем хуже по внешнему виду образец, тем меньше влияние на оценку качества исполнения оказывает появление на покрытии дополнительного дефекта.
Немаловажное значение имеет и цвет лакокрасочного покрытия. Основной формой нормирования цвета эмалей является картотека цветов. Картотеки представляют собой набор карточек, на которых имеются две накраски одного и того же цвета: глянцевая и матовая. Каждый образец цвета имеет условный номер цвета, на нем также обозначены колориметрические характеристики. Цвет изделия определяют сравнением его покрытия с соответствующей карточкой цвета картотеки.
Контрольные вопросы
1.            Какими методами и приборами измеряют толщину покрытий?
2.            Назовите методы определения прочности сцепления?
3.            Какие основные свойства лакокрасочной пленки Вы знаете?
4.            Как измеряют адгезию?
5.            Что характеризует твердость покрытия?
6.            Назовите методы оценки качества лакокрасочных покрытий.



 
Яндекс.Метрика