Галтовочное оборудование. Операцию галтовки проводят в барабанах и колоколах. Галтовочный колокол имеет круглую или многогранную форму, открытую сверху, а также приспособление для выгрузки деталей. Изготовляют колокол из листовой стали, футерованной с внутренней стороны резиной или другими полимерными материалами. Вращение колокола осуществляется с помощью электродвигателя через редуктор.
Различают барабаны для «сухого» и «мокрого» способов обработки. Для сухого галтования используют стальные барабаны многогранной или цилиндрической формы. Внутренние стенки барабана футеруют полимерными материалами, а для улучшения перемешивания абразива на стенки устанавливают продольные уголки. В барабанах имеется люк для загрузки и выгрузки деталей.
Для «мокрого» (подводного) способа используют стальные перфорированные барабаны, которые оборудованы системой перекидки барабана из ванны с рабочим раствором на загрузочно-разгрузочную позицию. Такие барабаны имеют люк для загрузки и выгрузки деталей и, как правило, не футеруются. Барабан загружают на 70—75% его объема, при этом уровень рабочего раствора должен превышать уровень загрузки на 20—25 мм. При галтовке крупных деталей используют многокамерные барабаны, в каждой камере которых обрабатывается одна-две детали. Частота вращения галтовочных барабанов зависит от материала, массы и формы изделий и колеблется от 30 до 40 об/мин при диаметре барабана до 0,5 м, при диаметре 0,8 м она составляет около 25 об/мин. Оборудование для вибрационной обработки. Оно позволяет в широких пределах менять скорость проведения процесса, которая во многом зависит от частоты и амплитуды колебаний. Частота вибраций может меняться от 15 до 50 Гц, а амплитуда — от 0,5 до 9 мм. С повышением верхнего предела уменьшается шероховатость поверхности. Другими параметрами вибрационной обработки являются скорость частиц рабочей среды (0,3—1 м/с), сила микро-ударов (15—30 Н), контактное давление (150—1500 МПа) и др.
Конструктивно вибрационное оборудование состоит из станины, рабочей камеры, вибратора, механизмов загрузки, выгрузки и др. Станина станка является основной его частью, на которой монтируются все остальные механизмы. Рабочая камера — это резервуар, где происходит обработка деталей. Различают прямоугольные, кольцевые (тороидные), спиральные (тороидно-винтовые) и специальные резервуары; по способу монтажа — стационарные и съемные; по способу разгрузки— с люками и разгрузочными окнами в торцовых стенках. Внутренняя часть резервуара футеруется резиной, полиуретаном или различными пластиками толщиной от 3 до 50 мм в зависимости от грузоподъемности и назначения вибрационного станка. Вибратор — это механизм, предназначенный для создания механических колебаний. Используют несколько типов вибраторов: инерционные, электромагнитные, пневматические и др. Привод вибратора предназначен для передачи колебательного движения рабочей камере.
Вибрационное оборудование изготовляют неавтоматизированным и автоматизированным. Неавтоматизированные вибрационные станки имеют прямоугольную форму контейнера (рабочей камеры); их отличают экономичность, простота и надежность конструкции, а также универсальность. Различают одно- и многокамерные модели вибрационных станков; их оснащают дополнительными (манипуляторами, обогревателями, магнитными системами и др.), а также вспомогательными (сепараторами, загрузочно-разгрузочными устройствами) средствами механизации. Станки этого типа имеют механизм регулировки режимов обработки за счет изменения частоты и амплитуды колебаний в пределах от 0 до 6 мм.
Рабочие камеры станков выполнены в виде U-образных емкостей (резервуаров) из листовой стали, с внутренней стороны футерованных резиной. Сверху камеры закрываются крышкой для уменьшения шума и разбрызгивания рабочей среды. Рабочий раствор в камеру подается непрерывно по замкнутому циклу: через систему трубопроводов он попадает в бак-отстойник, где происходит очистка, а затем насосом подается обратно в резервуар. Управление станком осуществляется с кнопочной станции.
Полуавтоматическое вибрационное оборудование отличается наличием некоторых элементов автоматики, обеспечивающей регулировку режимов обработки или загрузку и выгрузку деталей. Особенностью таких станков является наличие контейнера (рабочая камера), разделенного на две части решеткой. После окончания цикла обработки происходит переворачивание контейнера и частицы рабочей среды просыпаются в нижнюю его половину. В верхней же половине остаются только детали. Загрузку и выгрузку осуществляют через парные люки, расположенные по обе стороны от решетки. Новую партию деталей загружают в нижнюю часть контейнера, в которой уже имеется рабочая среда.
На автоматических станках операции изменения частоты и амплитуды колебаний, загрузки и выгрузки, подачи рабочего раствора и охлаждения вибратора осуществляются с помощью дистанционного управления; конструктивно такие станки выполняют с прямоугольной, но наиболее часто со спиральной формой контейнера. Станок модели ST-50 работает в периодическом или непрерывном режиме, обрабатывает детали массой до 400 г. Для отделения деталей от рабочей среды использована разделительная решетка.
Станки такого типа имеют высокую производительность: при работе в непрерывном режиме она на 25% больше, чем при работе в периодическом. Недостатком их является сложность переналадки при изменении технологического процесса или условий обработки. Если необходима более длительная обработка деталей, устанавливают дополнительное количество станков или пропускают детали по конвейеру обратно в тот же станок. Несколько последовательно установленных станков обычно используют при обработке деталей в двух средах и более или абразивом различной зернистости.