Основные и вспомогательные материалы для металлопокрытий
Основные и вспомогательные материалы для лакокрасочных покрытий
Требования к качеству подготовки поверхностей
Механическая обработка поверхностей под гальванопокрытия
Обезжиривание
Травление и активирование
Электрохимическое и химическое полирование
Промывка
Классификация покрытий
Цинкование
Кадмирование
Лужение
Меднение
Никелирование
Декоративное хромирование
Нанесение специальных гальванических покрытий
Оксидирование
Фосфатирование
Нанесение гальванических покрытий на пластмассовые детали
Оборудование для шлифования и полирования
Галтовочное и вибрационное оборудование
Оборудование для обезжиривания в органических растворителях
Оборудование для химической обработки деталей
Механизированное оборудование
Автоматизированное оборудование
Вспомогательное оборудование
Электрооборудование
Вентиляционные очистные установки
Оборудование для механической очистки
Аппараты струйной абразивной очистки
Оборудование для термической и химической очистки
Оборудование для ультразвуковой очистки
Оборудование для фосфатирования
Техническое обслуживание оборудования
ТБ на оборудовании для подготовки поверхностей
Основное оборудование для окрашивания пневмораспылением
Распылительные камеры и гидрофильтры
Оборудование для пневмораспыления
Оборудование для переработки отходов
ТО распылительных камер
ТБ при работе на оборудовании для пневмораспыления
Краскораспылители высокого давления
Установки безвоздушного распыления без подогрева
Насосы высокого давления
ТО установок безвоздушного распыления
ТБ при работе на установках безвоздушного распыления
Распылители для электро-окрашивания
Вспомогательное оборудование для электро-окрашивания
Ручные электростатические установки
Электро-красочные материалы
ТО камер электро-окрашивания
ТБ при работе на оборудовании для электро-окрашивания
Оборудование для окрашивания окунанием
Оборудование для окрашивания струйным обливом
ТО установок для окрашивания окунанием
ТБ оборудовании для окрашивания окунанием
Основное оборудование для электро-осаждения
Вспомогательное оборудование для электро-осаждения
Техническое обслуживание установок электро-осаждения
ТБ при работе на установках электро-осаждения
Оборудование для нанесения порошков в псевдоожиженном слое
Оборудование для пневматического напыления
Оборудование для газопламенного и тепло-лучевого напыления
Оборудование для нанесения покрытия в электростатическом поле
ТО оборудования для нанесения порошковых полимерных материалов
ТБ при работе на оборудовании для нанесения полимерных покрытий
Оборудование для сушки лакокрасочных покрытий
Конвекционные сушильные камеры
Терморадиационные сушильные камеры
Индукционные сушильные установки
Оборудование для радиационно-химического отверждения покрытий
Оборудование для очистки газовых выбросов сушильных установок
Оборудование для охлаждения изделий
ТБ при работе на оборудовании для сушки покрытий
Контроль и регулирование процессов подготовки поверхности
Контроль и регулирование процессов окрашивания
Контроль и регулирование процессов сушки
Оборудование для Защиты окружающей среды
Роботы и робототехнические комплексы
Приборы для измерения температуры
Приборы для измерения тока и напряжения
Приборы для измерения давления и разряжения
Приборы для измерения расхода и количества
Приборы для измерения концентрации растворов
Приборы для измерения уровня
Аппаратура автоматического управления
Контроль качества гальванических покрытий
Контроль качества лакокрасочных покрытий
ТБ в окрасочных цехах
ТБ в цехах гальванопокрытий
ТБ при эксплуатации электроустановок
Огнетушители

Галтовочное и вибрационное оборудование

Галтовочное оборудование. Операцию галтовки проводят в барабанах и колоколах. Галтовочный колокол имеет круглую или многогранную форму, открытую сверху, а также приспособление для выгрузки деталей. Изготовляют колокол из листовой стали, футерованной с внутренней стороны резиной или другими полимерными материалами. Вращение колокола осуществляется с помощью электродвигателя через редуктор.
Различают барабаны для «сухого» и «мокрого» способов обработки. Для сухого галтования используют стальные барабаны многогранной или цилиндрической формы. Внутренние стенки барабана футеруют полимерными материалами, а для улучшения перемешивания абразива на стенки устанавливают продольные уголки. В барабанах имеется люк для загрузки и выгрузки деталей.
Для «мокрого» (подводного) способа используют стальные перфорированные барабаны, которые оборудованы системой перекидки барабана из ванны с рабочим раствором на загрузочно-разгрузочную позицию. Такие барабаны имеют люк для загрузки и выгрузки деталей и, как правило, не футеруются. Барабан загружают на 70—75% его объема, при этом уровень рабочего раствора должен превышать уровень загрузки на 20—25 мм. При галтовке крупных деталей используют многокамерные барабаны, в каждой камере которых обрабатывается одна-две детали. Частота вращения галтовочных барабанов зависит от материала, массы и формы изделий и колеблется от 30 до 40 об/мин при диаметре барабана до 0,5 м, при диаметре 0,8 м она составляет около 25 об/мин.
Оборудование для вибрационной обработки. Оно позволяет в широких пределах менять скорость проведения процесса, которая во многом зависит от частоты и амплитуды колебаний. Частота вибраций может меняться от 15 до 50 Гц, а амплитуда — от 0,5 до 9 мм. С повышением верхнего предела уменьшается шероховатость поверхности. Другими параметрами вибрационной обработки являются скорость частиц рабочей среды (0,3—1 м/с), сила микро-ударов (15—30 Н), контактное давление (150—1500 МПа) и др.
Конструктивно вибрационное оборудование состоит из станины, рабочей камеры, вибратора, механизмов загрузки, выгрузки и др. Станина станка является основной его частью, на которой монтируются все остальные механизмы.
Рабочая камера — это резервуар, где происходит обработка деталей. Различают прямоугольные, кольцевые (тороидные), спиральные (тороидно-винтовые) и специальные резервуары; по способу монтажа — стационарные и съемные; по способу разгрузки— с люками и разгрузочными окнами в торцовых стенках. Внутренняя часть резервуара футеруется резиной, полиуретаном или различными пластиками толщиной от 3 до 50 мм в зависимости от грузоподъемности и назначения вибрационного станка.
Вибратор — это механизм, предназначенный для создания механических колебаний. Используют несколько типов вибраторов: инерционные, электромагнитные, пневматические и др. Привод вибратора предназначен для передачи колебательного движения рабочей камере.
Вибрационное оборудование изготовляют неавтоматизированным и автоматизированным. Неавтоматизированные вибрационные станки имеют прямоугольную форму контейнера (рабочей камеры); их отличают экономичность, простота и надежность конструкции, а также универсальность. Различают одно- и многокамерные модели вибрационных станков; их оснащают дополнительными (манипуляторами, обогревателями, магнитными системами и др.), а также вспомогательными (сепараторами, загрузочно-разгрузочными устройствами) средствами механизации. Станки этого типа имеют механизм регулировки режимов обработки за счет изменения частоты и амплитуды колебаний в пределах от 0 до 6 мм.
Рабочие камеры станков выполнены в виде U-образных емкостей (резервуаров) из листовой стали, с внутренней стороны футерованных резиной. Сверху камеры закрываются крышкой для уменьшения шума и разбрызгивания рабочей среды. Рабочий раствор в камеру подается непрерывно по замкнутому циклу: через систему трубопроводов он попадает в бак-отстойник, где происходит очистка, а затем насосом подается обратно в резервуар. Управление станком осуществляется с кнопочной станции.
Полуавтоматическое вибрационное оборудование отличается наличием некоторых элементов автоматики, обеспечивающей регулировку режимов обработки или загрузку и выгрузку деталей. Особенностью таких станков является наличие контейнера (рабочая камера), разделенного на две части решеткой. После окончания цикла обработки происходит переворачивание контейнера и частицы рабочей среды просыпаются в нижнюю его половину. В верхней же половине остаются только детали. Загрузку и выгрузку осуществляют через парные люки, расположенные по обе стороны от решетки. Новую партию деталей загружают в нижнюю часть контейнера, в которой уже имеется рабочая среда.
На автоматических станках операции изменения частоты и амплитуды колебаний, загрузки и выгрузки, подачи рабочего раствора и охлаждения вибратора осуществляются с помощью дистанционного управления; конструктивно такие станки выполняют с прямоугольной, но наиболее часто со спиральной формой контейнера. Станок модели ST-50 работает в периодическом или непрерывном режиме, обрабатывает детали массой до 400 г. Для отделения деталей от рабочей среды использована разделительная решетка.
Станки такого типа имеют высокую производительность: при работе в непрерывном режиме она на 25% больше, чем при работе в периодическом. Недостатком их является сложность переналадки при изменении технологического процесса или условий обработки. Если необходима более длительная обработка деталей, устанавливают дополнительное количество станков или пропускают детали по конвейеру обратно в тот же станок. Несколько последовательно установленных станков обычно используют при обработке деталей в двух средах и более или абразивом различной зернистости.



 
Яндекс.Метрика