Техническое обслуживание оборудования для подготовки поверхностей
Техническое обслуживание агрегатов и оборудования струйного действия. Для обеспечения высоких технологических и технико-экономических показателей процесса очистки необходимо выбирать материал, форму и размеры абразива в соответствии со свойствами материала очищаемых изделий и требованиями к качеству поверхности. Сопло должно находиться на определенном расстоянии от обрабатываемой поверхности и располагаться под определенным углом наклона к ней. По мере удаления струи от сопла увеличивается боковое расстояние и снижается скорость абразивных частиц вследствие сопротивления воздуха. Оптимальное расстояние от сопла до обрабатываемой поверхности: 100—150 мм — для аппаратов всасывающего действия с давлением воздуха 0,4 МПа и диаметром сопла 14—16 мм; 200— 250 мм — при обработке поверхности аппаратами нагнетательного действия с давлением воздуха 0,5 МПа и диаметром сопла 8—10 мм.
Необходимо поддерживать оптимальное направление струи абразива под углом 30—60° к обрабатываемой поверхности.
Независимо от материала сопла не следует допускать его изнашивание по диаметру более чем на 4—5 мм. При необходимости достижения максимальной производительности аппарата следует применять сопла с начальным диаметром 12—14 мм, не допуская при этом их изнашивание по диаметру не более чем на 2—3 мм.
Во избежание слипания загружаемый в аппарат абразивный материал должен быть высушен и тщательно просеян, а сжатый воздух, используемый для струйной обработки, — обезвожен.
В процессе работы абразив необходимо пополнять добавкой свежего материала; кроме того, весь абразивный материал, находящийся в работе, периодически нужно заменять.
После обработки изделий аппаратами струйного действия обработанные поверхности необходимо обдуть струей сжатого воздуха для удаления с нее остатков отработавшего абразива. Очищенную поверхность затем подвергают пассивированию н грунтованию.
Техническое обслуживание агрегатов подготовки поверхности. В обязанности обслуживающего персонала входят приготовление и контроль растворов, их корректировка, а также обеспечение нормального функционирования оборудования и приборов. Соблюдение требований технологического процесса и должный уход за оборудованием являются необходимыми условиями качественной подготовки поверхности.
При работе агрегата важно предотвратить смешивание растворов соседних секций. Перенос раствора изделием должен быть минимальным. Для этого выбирают соответствующее положение изделия на подвеске, между секциями устанавливают дополнительные перегородки для защиты от брызг, регулируют давление и направление струй раствора. Уточняют минимально необходимое количество работающих форсунок и насадок.
В период работы агрегата необходимо проводить постоянно корректировку рабочих растворов ванн. Это дает возможность пополнять рабочие растворы или, наоборот, спускать их в отстойники, если добавление новых порций растворов не улучшает качество подготовки поверхности.
Полный химический анализ растворов производится в цеховой или заводской лаборатории. Рекомендуется следующая периодичность контроля: обезжиривающий, фосфатирующий и пассивирующий растворы — через каждые два часа; промывная вода после обезжиривания, фосфатирования и заключительной промывки — два раза в смену.
Из возможных видов брака фосфатного покрытия наиболее серьезным считается налет ржавчины (остатки ржавчины, не растворенной в фосфатирующем растворе, либо коррозия изделия внутри агрегата). Существует много причин появления ржавчины: нарушение состава раствора, колебания температуры, остановка конвейера в агрегате, падение или задержка из-'делий в зоне фосфатирования.
Периодичность чистки агрегата и смены растворов зависит от величины загрузки и других факторов. Рекомендуется чистку ванн производить раз в неделю.
Форсунки от накипи очищают каждый раз перед началом работы. При необходимости контуры облива или форсунки снимают, заменяют запасными.
Распылительную систему обезжиривания и промывки, трубопроводы и теплообменники промывают циркулирующей теплой водой (50—60 °С) в течение часа один раз в неделю.
В процессе работы на внутренних поверхностях секции фосфатирования, в том числе внутри трубопроводов, откладывается осадок из труднорастворимых фосфатов. Его очищают металлической щеткой. Значительно облегчается очистка внутренних поверхностей труб от осадка, если его предварительно протравить 15—20%ным раствором каустической соды, а затем интенсивно промыть теплой водой. Щелочную очистку проводят раз в неделю в течение одной или двух смен при температуре раствора 70—80 °С.