В процессе электрохимического и химического полирования происходит растворение микронеровностей до получения блестящей поверхности на обрабатываемой детали. Кроме того, на ней образуется очень тонкая пассивная пленка, предохраняющая металл от коррозии. Перед нанесением на деталь гальванического покрытия эту пленку необходимо удалить активированием. Электрохимическое и химическое полирование применяют и как специальный вид обработки для удаления заусенцев на тонких и мелких деталях.
К Деталям, поступающим на электрохимическое полирование, .предъявляют некоторые специальные требования, так как процесс обработки идет на больших плотностях тока (20—50 А/дм2). Детали не должны иметь острых кромок, щелей, должны иметь не очень сложный профиль, а также надежный контакт с подвеской. Кроме того, детали, имеющие крупные дефекты на поверхности, обработать этим способом невозможно.
Наиболее распространено электрохимическое полирование нержавеющих сталей, алюминия, медных сплавов, реже — углеродистых сталей. Почти все промышленно используемые растворы электрохимического полирования включают смесь фосфорной и серной кислот с добавлением (в некоторых случаях) хромового ангидрида. В качестве примера ниже приведен состав (%) раствора для электро-полирования коррозионно-стойкой стали: ортофосфорная кислота — 65—70, серная кислота — 15—20, вода — 10—20; режим обработки: температура — 60— 80°С, плотность тока —50—80 А/дм2. В качестве катода используют свинец, его площадь должна быть в 2—3 раза больше площади анода.
Химическое полирование имеет достаточно широкое применение и в отличие от электрохимического менее трудоемко, позволяет обрабатывать детали сложной формы, малых размеров и тонкостенные. Но наличие определенных недостатков, таких, как небольшой срок службы растворов, сложность их корректировки, недостаточная степень блеска обработанных поверхностей, ограничивают область применения этого процесса.
Химическому полированию подвергают детали из любых металлов, но рецептуру растворов для их обработки во многих случаях подбирают индивидуально. Она зависит от марки сплава, конструкции детали и предъявляемых к ней требований. Наиболее часто — это смесь кислот, содержащих различные органические добавки, улучшающие блеск, препятствующие растравливанию поверхности и увеличивающие срок службы раствора.
Наиболее типичный раствор, применяемый для полирования стали марки 12Х18Н10Т, имеет следующий состав (г/л): серная кислота — 300—350, азотная кислота — 35—50, соляная кислота— 20—40, краситель кислотный оранжевый — 20—25; режим обработки: температура — 65—75 °С, время — 2—10 мин. Для полирования алюминия и его сплавов используют раствор, имеющий следующий состав (г/л): ортофосфорная кислота — 1500—1600, азотная кислота — 60—80; режим обработки: температура — 65—75 °С, время— 1—5 мин.
В процессе полирования наиболее быстро вырабатывается азотная кислота, поэтому корректировка растворов по ней позволяет продлить время их работы. Полностью восстановить работоспособность растворов не удается из-за накопления алюминия. При концентрации свыше 100 г/л раствор заменяют полностью или 2/3 объема. Детали, поступающие на химическое полирование, необходимо подогреть и после проведения процесса тщательно промыть.
Для химического полирования меди и ее сплавов используют также смеси кислот с органическими добавками. Один из наиболее распространенных растворов имеет следующий состав (мае. %): фосфорная кислота — 59—67, азотная кислота — 18—22, уксусная кислота—15—19, тиомочевина — 0,01; режим обработки; температура — 20—30°С, время — 5—10 мин.