Олово —серебристо-белый металл, мягкий и пластичный, по отношению к железу не может осуществлять анодной защиты, так как нормальный потенциал олова — 136 В, но оно имеет сплошную и бес-пористую структуру, поэтому защищает сталь механически. Покрытия из олова, широко применяемые в пищевой и радиотехнической промышленности, имеют высокую химическую стойкость, в свежеосажденном виде хорошо паяются, легко выдерживают штамповку, развальцовку и изгибы.
Оловянные покрытия осаждают в кислых или щелочных электролитах. Покрытия, осажденные в кислых электролитах, получаются более крупнокристаллическими, чем в щелочных, а рассеивающая способность первых гораздо ниже. Поэтому для нанесения покрытий (лужения) на детали простой формы применяют кислые электролиты, а на сложно-профильные — щелочные.
Из кислых электролитов широко используют сернокислые, хлористые и бор-фтористоводородные. Наиболее распространенный сернокислый электролит лужения имеет следующий состав (г/л): олово сернокислое — 25—50, кислота серная— 50—100, препарат ОС-20 — 2—5; режим обработки: температура— 15—25 °С, плотность тока — 0,5—2 А/дм2. Сернокислый электролит стабилен в работе и дает хорошие плотные покрытия. При перемешивании его можно повысить плотность тока до 3—4 А/дм2.
Более высокой рассеивающей способностью и повышенной электропроводностью обладают галогенные электролиты, что связано с высокой концентрацией в растворе ионов хлора и фтора по сравнению с ионами SO“,. Это позволяет осаждать покрытия на больших плотностях тока.
Наиболее распространенный электролит данного типа имеет следующий состав (г/л): олово двухлористое — 40—50, натрий фтористый — 40—60, натрий хлористый — 20—30, соляная кислота— 20—40, препарат ОС-20 — 0,5—5; режим обработки: pH — 2,5—6, температура — 20—35 °С, плотность тока — 0,5—3А/дм2. Такой электролит можно использовать и для нанесения покрытия на детали более сложной формы.
Бор-фтористоводородные электролиты позволяют работать на высоких плотностях тока, обеспечивая при этом нанесение качественных покрытий с высокой скоростью осаждения. Эти электролиты применяют для лужения проволоки, ленты и т. п. Наиболее распространенный электролит данного типа имеет следующий состав (г/л): олово бор-фтористоводородное— 180—200, бор-фтористоводородная кислота — 45— 60, борная кислота — 25—30, клей столярный — 3—5; режим обработки: температура — 20—25 °С, плотность тока — до 10 А/дм2. Входящие в электролит компоненты выполняют следующие функции: олово бор-фтористоводородное обеспечивает массоперенос ионов металла в растворе, кислота бор-фтористоводородная стабилизирует раствор и обеспечивает высокую электропроводность, борная кислота — буферная добавка, обеспечивающая постоянство pH раствора, клей столярный является поверхностно-активным веществом.
В щелочном электролите лужения получают плотные, светлые и мелкокристаллические покрытия, он имеет меньшую скорость осаждения, но значительно более высокую рассеивающую способность. Это обусловливается наличием олова в растворе в виде комплексного соединения, что значительно увеличивает катодную поляризацию.
Наиболее широко применяемый электролит данного типа имеет следующий состав (г/л): натрия станат — 50—100, едкий натр—10—15, натрий уксуснокислый—15—20; режим обработки: температура — 60—80 °С, плотность тока — 0,5—2 А/дм2. Кроме того, в электролит необходимо добавлять 1—2 мл/л перекиси водорода для окисления образующегося двухвалентного олова. При длительной работе электролита в нем накапливается значительное количество карбонатов и хлоридов, которые могут отрицательно повлиять на качество покрытия. Для карбонатов этот предел равен 150 г/л, для хлоридов — 70 г/л.
При достижении этих пределов электролит необходимо заменить новым, осадив предварительно олово. Щелочной электролит готовят из хлорного олова (SnCl4) и едкого натра. Растворяют их раздельно, а затем при энергичном перемешивании раствор хлорного олова вливают в раствор едкого натра, после чего вводят уксуснокислый натрий и доводят содержимое ванны до нужного объема.
Для повышения стойкости оловянного покрытия его подвергают оплавлению, предварительно обработав 5—6%ным раствором флюса, состоящего из трех частей ZnCl2 и одной части NH4CI. Оплавление проводят в печах при 550—600 °С в течение нескольких секунд или в глицерине при 250—270 °С в течение 0,2—2 мин с последующей отмывкой остатков флюса.
Снятие дефектных оловянных покрытий производят анодным растворением в 5—10%-ном растворе едкого натра при 60— 70 °С и плотности тока 5—10 А/дм2.