Электролитически осажденный хром имеет серебристо-голубой цвет (в растворах хромового ангидрида) или сероватый оттенок (в трехвалентных соединениях хрома).
Плотность хрома — 0,7 г/см3, нормальный потенциал — 0,56 В. Покрытия из него имеют высокие твердость, износостойкость, жаростойкость, химическую стойкость и низкий коэффициент трения. Для придания декоративных свойств потребительским товарам применяют хромовое покрытие толщиной до 1 мкм в виде заключительного слоя в многослойных системах или до 5—8 мкм в случае хромирования латунных изделий без никелевого подслоя. Защиту стальных деталей от коррозии одним хромовым покрытием не выполняют, что обусловлено его пористостью (наличием сетки трещин и пор) из-за высоких внутренних напряжений.
Наиболее распространенный стандартный электролит декоративного хромирования имеет следующий состав (г/л): 200—300 — хромового ангидрида, 2,0—3,0 — серной кислоты. В нем получают блестящие покрытия высокого качества, он может работать в широком диапазоне плотностей тока (8— 60 А/дм2), хотя в декоративном хромировании эта величина ограничивается 20 А/дм2. Процесс хромирования имеет некоторые особенности по сравнению с другими гальваническими процессами:
1. Выход по току составляет 10—25%, в связи с чем процесс идет при значительном газовыделении. Газ несет в себе некоторое количество электролита, для удаления которого требуется мощная вентиляция или применение специальных ПАВ (хромин, хромоксан), образующих на поверхности защитный слой пены, поплавков в виде шариков и. кусочков пенопласта. Все эти защитные средства уменьшают площадь испарения электролита и улучшают экологические условия на рабочем месте.
2. Из-за низкой рассеивающей способности применяют дополнительные аноды, позволяющие прокрывать углубленные места, а также используют экраны, которые берут на себя часть тока и предотвращают подгар выступающих частей или крайних деталей на подвеске. Чтобы несколько улучшить рассеивающую способность, применяют электролит с низкой концентрацией хромового ангидрида (150—200 г/л).
3. Применяют только нерастворимые аноды, которые состоят из свинца, легированного сурьмой (6%) и оловом (10%). По мере необходимости их очищают от оксидов и солей свинца. Чистку проводят механически перед началом работы (металлической щеткой во влажном состоянии) или химическим способом, например, в растворе соляной кислоты (1 : 1), после чего аноды тщательно промывают, чтобы не занести хлор в ванну, или в растворе, содержащем едкий натр — 20—30 г/л и сегнетовую соль — 20—30 г/л при температуре 60—70 °С. В настоящее время применяют титановые аноды с нанесенным на них каталитическим слоем, основу которого составляет диоксид марганца. Такие аноды лишены недостатков свинцовых и срок службы их достигает двух лет, по истечении которых наносят новый каталитический слой и вновь используют аноды.
Кроме стандартного электролита хромирования применяют различные «саморегулирующие» электролиты. В качестве саморегулирующей добавки, содержащей катализатор процесса, используют целый комплекс соединений кремне-фторидов и сульфатов, например, добавки ДХТИ-10, ДХТИ-11,
«Лимеда Х-80», «Лимеда Х-2». Электролиты этого типа отличаются высокой рассеивающей способностью и стабильностью в работе, в них можно получать блестящие хромовые покрытия, отличающиеся повышенной коррозионной стойкостью. Саморегулирующие добавки электролитов автоматически поддерживают заданную концентрацию анионов, катализирующих протекание реакции. Это достигается введением в электролит солей в количествах, превышающих их растворимость; к ним относят соли стронция, кремнефториды, фториды и др. По мере расходования анионов-катализаторов происходит постепенное растворение лежащих на дне солей в виде осадка, что и обеспечивает постоянство состава в процессе длительной работы. Наиболее распространенный электролит данного типа имеет следующий состав (г/л): хромовый ангидрид —250—300, добавка ДХТИ-10 —6—8, режим обработки: температура— 50—60°С, плотность тока —8—20 А/дм2. Добавка ДХТИ-10 представляет собой смесь неорганических солей, выполняющих роль катализатора.
Для декоративного хромирования применяют также электролиты на основе трехвалентных соединений хрома. Единственный электролит, применяемый в промышленности, имеет следующий состав (г/л): хром металлический— 18—26; комплексообразователь— 30—40, сульфат аммония— 150—250, борная кислота — 20—40, специальные добавки— 0,5—2; режим обработки: температура—15—35 °С, pH — 2,8—3,5, плотность тока — 5—20 А/дм2, толщина покрытия до 3,5 мкм. Для осаждения используют титано-водо-оксидно-марганцевые аноды. Этот электролит имеет большую рассеивающую способность, нетоксичен, нечувствителен к перерывам тока, работает при комнатной температуре.
Хромовые покрытия снимают несколькими способами. Наиболее распространенный — в 10—20%-ном растворе соляной кислоты. Его применяют для деталей из меди или имеющих никелевый подслой. Со стальных деталей хром снимают электро-химически в растворах едкого натра' с концентрацией 20— 100 г/л при температуре 20—60 °С и плотности тока 5—20 А/дм2. Покрытие можно снимать и в отработанном электролите хромирования на аноде при плотности тока 15—20 А/дм2. С деталей из цинкового сплава хром удаляют электро-химически в электролите, содержащем 30 г/л сульфида натрия и 20 г/л едкого натра при температуре 20—25 °С и плотности тока 2—3 А/дм2.
