Виды дефектов
Системы обеспечения качества продукции направлены на своевременное выявление и предупреждение дефектов. Этот принцип действует на всех этапах жизненного цикла продукции — проектирование, изготовление, использование или эксплуатация. Более того, при широком развитии международного сотрудничества важно, чтобы представители различных стран однозначно понимали бы смысл тех или иных понятий в области качества.
Под дефектом понимают каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Если изделие имеет дефект, то это означает, что по меньшей мере один из показателей его качества или один из параметров вышел за предельное значение, установленное стандартами, либо не выполнено какое-либо требование стандартов или технических условий.
Дефекты подразделяют на явные и скрытые. Однако не следует думать, что явный дефект это нарушение качества, различимое с первого взгляда, как царапина на двери нового автомобиля или трещина на его стекле. Дефекты подразделяют на явные и скрытые в зависимости от предусмотренных для контроля данного изделия правил, методов и средств. К правилам контроля относят его распорядок (количество проверяемой продукции, время проверки, ее график); к методам — технологию (способы, приемы, последовательность операций), объем (число контролируемых показателей или параметров), точность. К средствам контроля относят используемое оборудование (стенды, испытательные машины, оснастку), измерительную и регистрирующую аппаратуру, а также инструменты и приборы.
Многие явные дефекты выявляют при внешнем осмотре. Их обнаруживают, как принято говорить у работников технического контроля, визуально. Однако если какой-либо дефект обнаруживают с помощью приборов или инструментов (при условии, что это предусмотрено технической документацией), то такой дефект все равно относят к категории явных, несмотря на полную невозможность его обнаружения без специальных технических средств и методов. Так, например, обнаруженные нами отклонения точности станка от стандартизованных норм точности на несколько микрометров (см. гл. I) невозможно обнаружить визуально. Микрометры «ловят» только с использованием специальных высокоточных инструментов и приспособлений. Нарушение точности станка — дефект, безусловно, явный, так как и нормы точности, и методы, и средства контроля регламентированы стандартами.
Скрытые дефекты более опасны, а их поиск не предусмотрен нормативно-технической документацией. Скрытые дефекты выявляются, как правило, после поступления продукции к потребителю либо при дополнительных, не предусмотренных ранее проверках, которые проводят в связи с обнаружением явных дефектов. К примеру, получает завод новенький станок, принятый ОТК, опломбированный представителем госприемки. Станок устанавливают в цехе, подключают, регулируют и сдают в эксплуатацию. Проходит месяц, другой. Станок работает хорошо. И вдруг — резкий шум, вибрация, полная потеря работоспособного состояния. Ремонтники обнаруживают источник и причину отказа: «полетела » шестерня коробки скоростей. Оказалось, что в результате скрытой трещины, образовавшейся при термообработке шестерни, под рабочими нагрузками у нее отломился зуб. Трещину при визуальном осмотре не заметили ни сборщики, ни контролеры. А контроль каждого зубчатого колеса с помощью специальных методов стандартами не предусмотрен. Такое на практике встречается не часто, так как машиностроители располагают способами борьбы со скрытыми дефектами металла, но тем не менее подобные случаи известны. Вообще, дефект дефекту рознь. Один дефект может вызвать р транспортную катастрофу с человеческими жертвами, другой — портит внешний вид изделия, третий — приводит к временной потере работоспособности, устраняемой небольшим ремонтом или регулировкой. От значимости дефектов зависит и отношение к их предотвращению.
Дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо, принято называть критическим дефектом. Конструкторы машин, которые по опыту знают, какие критические дефекты возможны при производстве и эксплуатации изделий, обязательно вносят в стандарты и технические условия требования об обязательном контроле и выявлении таких дефектов в каждой единице продукции на стадии изготовления и периодических проверках наличия критических дефектов на стадии эксплуатации. Далее различают значительные дефекты. К ним относят дефекты, существенно влияющие на использование продукции по назначению, на ее долговечность, но не являющиеся критическими. Например, недостаточная твердость направляющих станков, из-за которой снижается их долговечность, является типичным значительным дефектом. Контроль значительных дефектов в станкостроении обычно осуществляют выборочно, т. е. не на каждом изготовленном станке, а на станке из небольшой партии, характеризующем качество станков всей партии.
И наконец, малозначительные дефекты, не влияющие на использование продукции по назначению и на ее надежность. Чаще всего это дефекты внешнего вида — результат небрежности хранения и транспортировки. Отсутствие малозначительных дефектов контролируют выборочно.
Для многих видов продукции наличие нескольких малозначительных дефектов может быть равносильно одному значительному, а то и критическому, так как продукция не может быть использована по назначению.
