Инспекторская группа ОТК представляет собой как бы госнадзор в масштабе своего предприятия. Инспекторская группа проводит периодический контроль качества продукции и факторов производства, влияющих на качество, таких, как соблюдение технологической дисциплины, состояние технологического оборудования и средств технологического оснащения производства, качество работы исполнителей с личным клеймом, которым дано право сдавать свою продукцию, минуя ОТК, качество комплектующих изделий и условия их хранения и транспортирования на различных стадиях производства и др.
Инспекторская группа периодически проводит испытания готовой продукции. Результаты испытаний помогают выявить дефекты, убедиться в правильности конструктивных и технологических нововведений в данной продукции.
При проверке эффективности работы ОТК инспекторская группа проверяет правильность организации контроля в цехах, соблюдение технологии контроля, состояния средств измерений и испытаний и многое другое. Работу инспекторской группы или выполняющих ее роль заводских комиссий планирует ОТК.
Контролеры качества, работающие в БТК механических, сборочных цехов станкостроительных заводов, хорошо знают и владеют измерительными инструментами и приспособлениями. Ведь контроль качества — это прежде всего измерение фактического размера или параметра проверяемого объекта и сравнение результата измерения с требуемым, т. е. указанным в чертеже, технических условиях или стандарте. И если наиболее точные, сложные стационарные приборы и средства измерений и испытаний, как правило, находятся в распоряжении измерительных лабораторий и обслуживаются метрологами, то множество универсальных и специальных средств измерений составляют производственное вооружение контролеров ОТК. Работники БТК станкостроительных заводов используют в своей работе в основном средства для измерения линейных и угловых размеров. Такие средства имеют в машиностроении, особенно в прецизионном станкостроении, наибольшее распространение и наиболее часто используются в процессах производства и технического контроля.
Контрольно-измерительный инструмент, предназначенный для измерения линейных и угловых величин, можно подразделить на следующие основные группы:
плоскопараллельные концевые меры длины и угловые меры щупы, плоско-угловые плитки и плоскопараллельные плитки; калибры — цилиндрические и шлицевые калибры-пробки и скобы; штриховые инструменты — линейки, штангенциркули, угломеры; микрометрические инструменты — микрометры, микрометрические глубиномеры и микрометрические штихмассы; рычажно-механические инструменты — индикаторы, рычажные микрометры, тангенциальные зубомеры; рычажно-оптические приборы — оптиметры горизонтальные и вертикальные, оптико-механические микроскопы.
Конечно, в каждой группе здесь названы только основные виды инструментов, входящих в ее состав. Например, к группе штриховых инструментов относятся еще и рулетки, метры, масштабные линейки, транспортиры, лимбы и т. д.
Калибры также представляют собой весьма широкую группу контрольно-поверочных инструментов, применяемых как при изготовлении, так и при контроле деталей машин. Калибры бывают цилиндрические, конические, резьбовые, в виде скоб, шаблонов и т. д. Они не являются универсальными измерительными средствами, так как позволяют определить только предельные размеры данной детали. Универсальные же измерительные средства позволяют определить размер в единицах длины или угловых с заданной точностью. К ним относятся все инструменты со шкалами и делениями.
Прежде чем дать характеристику основным видам средств измерений в практике технического контроля в машиностроении, перечислим методы измерения. Их четыре: абсолютный, относительный, косвенный и комплексный.
При абсолютном методе измерения значение измеряемой величины можно прочесть непосредственно на шкале измерительного прибора или инструмента (измерение линейкой, штангенциркулем, микрометром, угломером и др.).
При относительном методе измерений измеряемый размер сравнивается с эталоном или концевой мерой. Результат измерения получают в виде отклонения измеряемого размера от размера эталона или концевой меры (измерения на оптиметрах и т. п.). При косвенном методе измерений сам требуемый размер не измеряется, а определяется измерением другого размера, связанного с контролируемым определенной зависимостью.
Комплексный метод измерений применяют, когда необходимо проверить одновременно несколько параметров детали, взаимное расположение ее конструктивных элементов. Например, при контроле шлицевой втулки комплексным калибром контролируют и собственно шлицы, и их расположение относительно оси втулки, и отклонения диаметра отверстия.
Измерения проводят с определенной точностью, отличной от идеальной. Ведь имеются факторы, мешающие получению абсолютно правильного результата при измерении размеров и параметров деталей машин. Здесь и неидеальная точность изготовления средств измерения, их шкал, механизмов, оптики и т. д. Здесь и несовершенство применяемых методов и условий проведения измерений и т. д. В связи с этим под точностью измерения понимают предельную суммарную погрешность, которая включает в себя как погрешность самого измерительного прибора, так и погрешность метода измерения, выполняемого на данном приборе.
Что касается условий измерения линейных и угловых величин, то они строго регламентированы стандартом в зависимости от требуемой точности и допускаемых отклонений.
Теперь познакомимся со средствами измерений, наиболее часто применяемыми на машиностроительных заводах.
