Долговечность
Сокращение расходов
Эргономические свойства
Эстетические свойства
Комплекс правил и мероприятий
Политика качества
Контроль соблюдения стандартов
Нарушение стандартов
Дефекты деталей машин и методы их выявления
Классификация в машиностроении
Производственные дефекты
Дефекты обработки давлением
Дефекты при нанесении покрытий
Усталость металла
Методы разрушающего контроля
Коэффициент упругости
Испытания на сжатие
Параметры жаропрочности
Твердость материалов
Метод Бринелля
Испытуемое изделие
Метод глубокой вытяжки
Методы неразрушающего контроля
Методы капиллярного неразрушающего контроля
Люминесцентный метод контроля
Переносные дефектоскопы
Магнитопорошковый метод
Магнитографический метод
Электромагнитное поле вихревых токов
Вихре токовый контроль
Метод ультразвукового неразрушающего контроля
Ультразвуковые преобразователи
Эхо импульсный метод контроля
Другие виды неразрушающего контроля
Контроль и испытания машин на заводе
ОТК завода
Инспекторская группа ОТК
Измерения в практике машиностроения
Конструкция микрометрических инструментов
Автоматизация контроля в машиностроении
Многопредельные датчики
Пневматический контактный преобразователь
Пьезоэлектрические преобразователи
Создание ГПС
Контроль за состоянием инструмента
Испытания машин
Испытания станков на холостом ходу
Качество сборки
Испытание станков на надежность

Контроль за состоянием инструмента

Контроль за состоянием инструмента и процессом обработки осуществляют не только непосредственно по результатам измерений, но и по косвенным данным, т. е. по изменению параметров, связанных с регулируемыми и контролируемыми размерами и параметрами. Косвенные методы диагностики весьма разнообразны. При косвенных методах контроля измеряют: параметры обрабатываемой детали (форму, шероховатость, температуру, размеры); стружку (форму, температуру, радиоактивность с нанесением на инструмент радиоактивного слоя); силовые параметры (вращающий момент, мощность главного привода); вибрации механизмов станка и звуковые колебания; электродвижущую силу резания и электрическое сопротивление зоны контакта инструмент — обрабатываемая деталь. Из многочисленных косвенных методов определения состояния инструмента одним из наиболее простых является измерение мощности, затрачиваемой в процессе резания. Связь силовых параметров резания с состоянием инструмента хорошо изучена и подтверждена многими исследованиями.
Для контроля обработки в ГПС наиболее характерны следующие три группы средств: по силовым параметрам, по акустическим характеристикам и по уровню вибраций. Естественно, что изменение этих параметров обусловлено общей причиной — физическими явлениями, возникающими при резании.
Применение тактильных датчиков, измерительных датчиков, встроенных непосредственно в инструмент, а также косвенных методов, связанных с проведением измерений непосредственно на станке, обеспечивают решение лишь части задач измерения, особенно при обработке сложных и точных корпусных деталей. При увеличении числа измерительных операций и необходимости остывания детали после обработки перед проведением комплексных измерений с целью аттестации годности детали время измерения возрастает. Измерение на станке в таких случаях становится технически и экономически нецелесообразным. Кроме того, для измерения некоторых деталей (а в прецизионном станкостроении таких деталей достаточно много) требуется более высокая точность измерений, чем та, которую можно обеспечить на станке или ГПМ. В этих случаях измерения проводят на координатно-измерительных машинах (КИМ) после завершения процесса обработки.
КИМ с числовым программным управлением (ЧПУ), имеющие автоматические загрузочно-разгрузочные устройства и автоматическую смену измерительных головок, образуют измерительный модуль.




 
Яндекс.Метрика