Контроль за состоянием инструмента и процессом обработки осуществляют не только непосредственно по результатам измерений, но и по косвенным данным, т. е. по изменению параметров, связанных с регулируемыми и контролируемыми размерами и параметрами. Косвенные методы диагностики весьма разнообразны. При косвенных методах контроля измеряют: параметры обрабатываемой детали (форму, шероховатость, температуру, размеры); стружку (форму, температуру, радиоактивность с нанесением на инструмент радиоактивного слоя); силовые параметры (вращающий момент, мощность главного привода); вибрации механизмов станка и звуковые колебания; электродвижущую силу резания и электрическое сопротивление зоны контакта инструмент — обрабатываемая деталь. Из многочисленных косвенных методов определения состояния инструмента одним из наиболее простых является измерение мощности, затрачиваемой в процессе резания. Связь силовых параметров резания с состоянием инструмента хорошо изучена и подтверждена многими исследованиями.
Для контроля обработки в ГПС наиболее характерны следующие три группы средств: по силовым параметрам, по акустическим характеристикам и по уровню вибраций. Естественно, что изменение этих параметров обусловлено общей причиной — физическими явлениями, возникающими при резании.
Применение тактильных датчиков, измерительных датчиков, встроенных непосредственно в инструмент, а также косвенных методов, связанных с проведением измерений непосредственно на станке, обеспечивают решение лишь части задач измерения, особенно при обработке сложных и точных корпусных деталей. При увеличении числа измерительных операций и необходимости остывания детали после обработки перед проведением комплексных измерений с целью аттестации годности детали время измерения возрастает. Измерение на станке в таких случаях становится технически и экономически нецелесообразным. Кроме того, для измерения некоторых деталей (а в прецизионном станкостроении таких деталей достаточно много) требуется более высокая точность измерений, чем та, которую можно обеспечить на станке или ГПМ. В этих случаях измерения проводят на координатно-измерительных машинах (КИМ) после завершения процесса обработки.
КИМ с числовым программным управлением (ЧПУ), имеющие автоматические загрузочно-разгрузочные устройства и автоматическую смену измерительных головок, образуют измерительный модуль.