При испытаниях станков на холостом ходу работники ОТК совместно со сборщиками проверяют в обязательном порядке действие органов управления станком — четкость и безотказность срабатывания, правильность выполнения команды, ее соответствие функции, обозначенной на соответствующей табличке или указателе на лимбе, рукоятке, кнопке и пр. При испытаниях станков возможны ситуации подчас просто смехотворные, когда при нажиме кнопки «вперед» начинается движение «назад» или еще куда-нибудь. Или ситуации опасные, когда при нажиме кнопки «стоп» шпиндель или стол станка начинают двигаться быстрее. Конечно, такие случаи очень редки в практике станкостроения, но проверка станка традиционно начинается именно с подобных контрольных операций. Далее тщательно контролируется действие смазочных систем и систем охлаждения. Ведь работоспособность и правильное функционирование этих систем — залог долговечной работы механизмов, условие обеспечения нормальной работы станка. При испытаниях на холостом ходу контролируют действие ступенчатых механизмов главного движения на всех скоростях, начиная с низшей. Это значит, что при испытании многих моделей, например фрезерных станков, контролер ОТК, включая поочередно ступени частот вращения шпиндельного узла (узла станка, несущего инструмент), измеряет частоту вращения на данной ступени и сопоставляет результат измерений с требованиями технических условий для данного станка. И так по всей дистанции скоростей от низких, едва отличных от нулевой, до высоких — 3—5 тыс. оборотов в минуту. Измерения проводят прибором — тахометром. Расхождение фактических скоростей со стандартными на величину, превышающую допускаемое отклонение, ведет к за браковке станка. Сборщикам приходится разбирать узлы станка, докапываться до причин обнаруженного расхождения скоростей, устранять причины, повторно предъявлять станок ОТК на приемосдаточные испытания. Аналогично проверяют и механизмы подачи заготовок или инструмента при низких, средних и наибольших рабочих подачах. Поскольку подача в станкостроении измеряется в основном в миллиметрах в секунду, то ее контроль осуществляют секундомером, а перемещение рабочего органа отсчитывается по шкалам станка или задается через систему управления станком.
Пока контролеры проводят проверки, станок работает. Его прогоняют на холостом ходу установленное время (обычно не менее одного часа), а затем приступают к измерению ряда энергетических параметров — мощности холостого хода привода главного движения, установившейся температуры нагрева подшипников. Для каждой модели металлообрабатывающих станков обязательно нормируется температура (как правило — избыточная) подшипниковых узлов. Превышение этой температуры в процессе испытаний станка на холостом ходу свидетельствует о дефектах сборки узла либо нарушениях точности в деталях данного узла. Характерно, что при нормальной сборке и изготовлении деталей в соответствии с чертежами температура подшипниковых узлов никогда не превышает нормы, а чаще всего прецизионные узлы типа шпиндельных вообще не нагреваются более чем на 5—10 °С.
Наибольшая мощность холостого хода измеряется ваттметрами. Она также ярко характеризует техническое состояние собранного станка. Ее фактические значения могут превосходить норму в тех случаях, когда при перемещении подвижных узлов станка и машин возникают непредвиденные сопротивления, связанные с наличием дефектов изготовления и сборки. Повышенная шероховатость поверхностей направляющих станков, плохое регулирование узлов трения, недостаточное смазывание, погрешности геометрии и другие дефекты создают сопротивление перемещениям узлов станка. Для преодоления таких сопротивлений и затрачивается дополнительная энергия. При измерениях все это и дает высокие значения измеряемой мощности главного привода. Естественно, станки с перегревом подшипниковых узлов, перерасходом мощности холостого хода подлежат регулированию, а в отдельных случаях и переборке с выявлением и устранением дефектов. После испытаний такого рода с обкаткой на холостом ходу контролеры приступают к испытаниям машин и станков в работе. Само название этого раздела приемосдаточных испытаний говорит о его назначении. Прежде всего на этом этапе проверяют работоспособность машин. А для металлообрабатывающих станков - их способность обрабатывать заготовки установленной формы и других параметров (материал, твердость) на режимах резания, установленных техническими условиями на данный станок. Контролируют и другие параметры: работоспособность прецизионных станков при наибольших усилиях резания, производительность станков, качество обработки заготовок и пр. С обработки стандартной для данного вида станков заготовки и последующего измерения ее точности начинается контроль норм точности станков. Обработанную заготовку измеряют средствами линейных и угловых измерений. Результаты измерений должны удовлетворять требованиям стандартов на точность станков данного вида. Далее измеряют точность взаимного перемещения, расположения функциональных узлов станка (несущих инструмент и заготовку), их геометрию и результаты измерений также сравнивают с нормами точности для станков данного вида. Чем точнее станок, тем жестче нормируется стандартом его точность. Нормы точности в станкостроении устанавливаются в диапазоне от долей микрометра до нескольких десятков микрометров. А станки выпускаются с разбивкой на ряды точности: станки нормальной точности — Н; повышенной точности— П; высокой точности — В; сверхвысокой точности — А и особо высокой точности — С. С каждым рядом точность станков повышается на 25—40% по отношению к предыдущему ряду. Такая система дает возможность обеспечить парк станков народного хозяйства станками любой необходимой точности. Фактические значения точности, получаемые измерением при приемосдаточных испытаниях, заносятся в паспорт станка и являются его официальный характеристикой, подтвержденной подписью начальника ОТК завода.
Многие станки проверяют при приемосдаточных испытаниях и по нормам жесткости. Для этого конкретно указанный в технических условиях функциональный узел станка (например, суппорт токарного станка) отжимается специальным устройством с микрометрическим винтом в направлении, перпендикулярном к его рабочему перемещению. При этом сила отжима строго регламентирована и в ходе испытания контролируется динамометром. Податливость проверяемого узла, которая выражается смещением узла от нормального положения (в микрометрах), и характеризует его жесткость. Нормы жесткости для станков также стандартизованы.
Если машина, станок, изделие выдержали испытания на холостом ходу и в работе, если нормы точности и жесткости изделия соответствуют требованиям стандартов и технических условий, то после проверки данных испытаний и измерений узлов и сборочных единиц станка его окончательно доводят, контролируют и упаковывают.
И на этом этапе у контролеров и у работников цеха еще очень много работы. Ведь в состав проверок на стадии приемосдаточных испытаний машин и станков входит контроль качества сборки, контроль качества отделки, контроль комплектности, маркировки, соблюдения основных требований безопасности, качества консервации и, наконец, упаковки.
