Качество сборки контролируют обычно по ходу сборки, а готового станка — при испытаниях на холостом ходу. Проверяют прежде всего плавность движения суппортов, рабочих столов и других органов станка на всех рабочих скоростях и нагрузках. Станок признается соответствующим требованиям стандартов по качеству лишь в том случае, если рабочие органы станка передвигаются плавно, без рывков, заеданий, толчков. С помощью щупов контролеры проверяют правильность сборки деталей станков с обработанными сопряженными поверхностями и неподвижными соединениями. Между такими поверхностями не должен заходить щуп толщиной более 0,04 мм. Больший зазор свидетельствует о некачественной пригонке деталей или использовании дефектных деталей. Контролируют величину мертвого хода в механизмах управления и отсчета перемещения рабочих органов станков. Мертвый ход — явление, хорошо известное станочникам. Например, поворачиваешь маховичок управления суппортом токарно-винторезного станка и обнаруживаешь, что прежде чем суппорт трогается с места, маховичок вхолостую поворачивается на некоторый небольшой угол. Этим углом и характеризуется мертвый ход данного маховичка. Величина мертвого хода регламентирована техническими условиями и чертежами. Контролеры ОТК следят за правильностью и точностью выполнения требований этой документации. При обнаружении завышенных мертвых ходов заставляют сборщиков проводить дополнительную регулировку, а при необходимости и переборку механизмов. Иначе в эксплуатации станок совсем, как говорят машиностроители, «разболтается». Проверяют плавность переключения передвижных зубчатых колес, отсутствие заеданий, точность фиксации. Кроме того, при контроле качества сборки проверяют правильность подбора комплектующих станок оправогс, центров и других принадлежностей по точности и взаимозаменяемости для данного станка. Так, конусы приспособлений и оправок из станочной комплектации проверяют на краску по конусному отверстию шпинделя станка и специальными конусными калибрами. При этом конусы приспособлений должны прилегать к поверхности конуса шпинделя не менее чем на 60% для станков классов точности Н и П и не менее чем на 80% для станков классов точности В, А и С.
При проверке качества сборки обязательно контролируют правильность маркировки и обозначений масленок и смазочных отверстий машины в соответствии со схемой смазывания.
На стадии приемосдаточных испытаний проверяют качество отделки окрашенного и окончательно отделанного станка. Прежде всего проверяют защищенность всех внутренних и наружных необработанных поверхностей лакокрасочными покрытиями, затем — соответствие внешнего вида лакокрасочных покрытий требованиям чертежей и технических условий. Контролируют и качество окраски, прочность слоя, адгезию. Контролер придирчиво осматривает линии стыка деталей станка. Это детали типа корпусов, стоек, кожухов, крышек. Рваные края линий разделки не допускаются. Стыки должны быть аккуратно разделаны. Если при контроле обнаружены закрашенные головки крепежных деталей — винтов, болтов, то контролер предлагает их размыть — они должны быть на виду. Если обнаружены следы зачистки шлифовальной шкуркой или кругом — требует перекрасить. Такие следы ухудшают внешний вид станка, не допускаются стандартом. Контролер проверяет, не закрашены ли приборные стекла, не попала ли краска на обработанные, не подлежащие окраске места. Все недостатки должны быть устранены.
Еще очень многие элементы и системы контролируются в процессе приемосдаточных испытаний станков, прежде чем ОТК сможет принять станок и разрешить отгрузить машину потребителям. Контролируется наличие и состав сопроводительной документации к станку: принципиальных электрических схем, схем смазывания, гидравлических и пневматических схем. Эти схемы, как правило, должны размещаться непосредственно в специальных карманах и отведенных для этого местах станка, часто их выполняют на металлических пластинах химическим способом и закрепляют на дверцах электрических шкафов, непосредственно на гидравлических баках и пр.
В обязательном порядке проверяют правильность маркировки станков, наличие на соответствующем месте фирменной таблички с данными о предприятии-Изготовителе (фирменный знак, название) ; основными техническими данными станка, характеристикой электрооборудования и пр. При контроле правильности маркировки и качества ее выполнения также проверяют все виды табличек и указателей, размещенных на станке, их соответствие требованиям чертежей и стандартов, прочность их закрепления, четкость нанесенных обозначений и т. д. В обязательном порядке контролируют маркировку принадлежностей к станку, инструментов и запасных частей. После упаковки контролируют и правильность нанесения транспортной маркировки.
Принятый станок поступает на консервацию и упаковку. Выбор метода консервации определяется техническими условиями на станок и государственными стандартами для групп оборудования. Качество выполнения консервации — покрытия защитными составами обработанных и неокрашенных поверхностей станочных деталей тщательно проверяет перед упаковкой контролер ОТК, работающий на участке консервации и упаковки готовой продукции. Завершаются приемосдаточные испытания подписанием акта приемки станка начальником отдела технического контроля предприятия. Свою подпись он ставит под словами: «Станок (модель, заводской номер) соответствует требованиям технических условий (номер)». Это значит, что теперь завод-изготовитель несет гарантийные обязательства перед потребителем и отвечает за исправность и надежную работу станка. Если у представителей государственной приемки нет замечаний по качеству станка, то их руководитель дает письменное разрешение на отгрузку данного станка или партии принятых станков. И станок, выдержавший этот нелегкий экзамен, отправляется на место эксплуатации. Там начинается его трудовая жизнь. Если приемосдаточные испытания станков и машин являются обязательным этапом завершения их изготовления, то для определения стабильности качества изделий машиностроения и определения возможности их дальнейшего производства по установившейся технологии производят периодические испытания.
Для проведения периодических испытаний станков и машин отбирают из числа серийно выпускаемых изделий определенное число их (оно определено в технических условиях на данную модель) и раз в год или в течение другого периода, также установленного стандартом, проводят испытания по программе периодических испытаний. Объем периодических испытаний во всех случаях включает в себя программу приемосдаточных испытаний плюс проверки, которые на каждом изделии обычно не проводят. Другими словами, периодические испытания продукции являются значительно более полными, чем приемосдаточные. Так, при испытаниях станков на холостом ходу при периодических испытаниях контролируют акустические, вибрационные характеристики машин, соответствие машин требованиям безопасности. Проводят контроль ряда параметров гидравлических, пневматических систем станков. При периодических испытаниях могут проводить контрольные разборки машин, при которых измеряют определяющие размеры станочных узлов и деталей. Результаты периодических испытаний сводят в акт установленной формы, из которого делают вывод о возможности продолжать производство испытанной серии машин без изменений, либо записывают конкретные меры, необходимые для обеспечения качества машины на уровне требований технических условий и стандартов. Выполнение мероприятий по материалам периодических испытаний является обязательным. За этим следят и отдел технического контроля предприятия, и главный конструктор с главным технологом. Выполнение мероприятий, направленных на обеспечение качества изделия, контролирует и государственная приемка.
