Каменное литье в энергетике
Состояние и перспективы совершенствования камнелитейного производства
Исходные материалы и составы шихт для производства каменных отливок
Строение и свойства камнелитого материала
Физико-механические и эксплуатационные свойства каменных отливок
Технологические особенности камнелитейных расплавов
Разработка технологии изготовления стандартных образцов
Разработка модельной оснастки
Определение предела прочности при сжатии и изгибе
Определение ударной вязкости
Определение износостойкости образцов
Определение кислотостойкости
Определение водопоглощения
Определение термостойкости
Технология изготовления каменных отливок
Технология производства плиточных изделий
Технология производства каменных фасонных изделий
Технология приготовления расплава
Защита быстроизнашивающихся узлов
Номенклатура каменных отливок
Экономика и организация камнелитейного производства
Производственная мощность предприятия
Годовая программа выпуска изделий и расчет численности работающих
Себестоимость продукции. Накладные расходы предприятия
Финансы предприятия и технико-экономические показатели производства

Технология приготовления расплава

Все компоненты шихты взвешивают поочередно на платформенных юсах в следующем порядке: песок, хромовая руда, плавиковый шпат и сода. Материалы засыпают в кюболя, тельфером подаются на весы, а после взвешивания загружают в приемный бункер бегунов C2 II6-M2. Для увлажнения шихты в бегуны подают воду - до 3 % в зависимости от влажности исходных материалов.
После подачи компонентов шихты в приемный бункер бегунов необходимо включить привод смесителя, проверить подачу сжатого воздуха (давление в магистрали должно быть 4-6 атм.) и открыть челюстной затвор приемного бункера. Время смешивания материалов

Схема автомата АОФ-4 для изготовления оболочных форм

Рис.11. Схема автомата АОФ-4 для изготовления оболочных форм

Соответственно технологии принимаем следующее содержание хромовой руды 2,5%, флюорита (плавикового шпата) 1,5/Ц соды - 5%. Отсюда суммарное содержание остальных комповевтев шихты равно 91%. Обозначим содержание в шихте:
Два определения содержания в шихте горнблендата и кварцевого песка составляет систему уравнений. Первое очевидное уравнение, в качестве второго уравнения используем уравнение материального баланса. В нашем случав расчёт ведём во * Содержание в компонентах шихты равно:

горнблендит       -              40 %
кварцевый песок -            97 ,1
хромовая руда    -              6,5 %.

Пламенна шихты в ванне осуществляется за счет тепла, выделяемого в приэлектродной зоне при прохождении тока через расплав (до 80 %)* В районе электродов расплав разогревается до 1600-1700 °С и шихта, загружаемая в э*у зову» интенсивно плавится. Перемешивание ванна печи по химическому составу и температуре происходит с помощи» конвективных потоков, образующихся за счет температурного перепада центральных ж периферийных объемов расплава. Касагоргаежк запрещается перемешивать шихту с расплавом.

Готовность расплаве определяется по следующим признакам:

а) в приэлектродной зоне зеркало расплава.
б) по показанию амперметра на пульте управления печью № должав быть устойчивым, без заметных бросков. Если установить тока 40G-500 А, то под электродами должна гореть дуга.


При нарушении хода плавки возможно вспенивание расплава в печи, В этом случае необходимо:

а) отключить печь на 15-20 мин,
б) определить причину вспенивания
от огарка электрода, от попадания масла и других материалов,
в) включить печь при небольшом заглублении электродов должен быть 400-500 Д.


Одной из важнейших технологических характеристик расплава является его кристаллизационная способность. В производственных условиях она определяется с помощью отбора проб с ковшевых остатков. Пробы в изломе должны иметь плотную кристаллическую структуру без видимых включений и газовых раковин. Если проба полностью остеклованная, то необходимо произвести корректировку шихты и снизить количество окиси кремния, уменьшив добавку кварцевого песка* Отсюда следует, что при заполнении металлических форм (опалубки, кокали) содержание кварцевого песка в шихте надо уменьшать по сравнению с заливкой в оболочковые песчано-смоляные формы. т.е. требуется постоянная корректировка состава шихты. Соответственно требуется систематически выполнять хим. анализы компонентов шихты, да и самого расплава.


Итак, значительное увеличение выпуска фасонных изделий в песчано-смоляных в Свердловэнерго явилось одной из причин изменения технологии на плиточном конвейере, которая позволит пользовать на обоих конвейерах расплав одного химического состава.



 
Яндекс.Метрика