Принципы построения режимов деформирования
Развитие процессов ОМД
Равномерность растяжения
Характеристика слитков
Понятие крупного слитка
Факторы режима деформирования
Напряженно-деформированное состояние
Повышение эффективности
Рационализация кузнечного слитка
Отработка режимов обжатия
Заданные тепловые поля
Площадь поверхности
Режимы нагрева и охлаждения металла
Тепловые режимы
Производство поковок из слитков
Проработка торцовых зон
Технологические и деформационные параметры бойков
Процесс ковки полых поковок
Экспериментальное деформирование
Очаг деформации
Особенности ковки трех лепесткового слитка
Заготовки
Деформационный эффект бойков
Производство заготовок для машиностроения
Технологии ОМД
Производство заготовок валов
Схема течения металла
Производство кольцевых заготовок
Полу горячая штамповка
Производство дисков и пластин
Производство труб
Процессы деформирования металлов
Технология жидкой штамповки
Жидкая штамповка
Подготовка исходных материалов для штамповки
Отрезка заготовок
Пробивка отверстий
Инструментальная оснастка
Отрезка заготовок из пруткового материала
Скорости движения
Штампы повышенной точности
Обработка металлов давлением в холодном состоянии
Предварительная подготовка заготовок
Холодная объемная обработка металлов давлением
Холодная объемная штамповка
Расчет технологических параметров
Гидродинамическая обработка
Глубокая вытяжка
Ротационная вытяжка
Гидровзрывное формообразование
Повышения безопасности формообразования
Трение
Опыты на стальных образцах

Производство труб

Одним из наиболее эффективных способов получения стальных труб большого диаметра для нужд машиностроения является протяжка на оправке через матрицы (кольцевые калибры) центробежно-литых полых заготовок. Внутренний дефектный слой исходной заготовки удаляют путем пластического среза в специальном инструменте. Нагретую заготовку помещают в контейнер и ступенчатым пуансоном срезают внутренний дефектный слой. Срезанный металл перемещается впереди пуансона и на конечной стадии процесса образует заглушку на нижнем торце трубы. Полученную стаканообразную заготовку протягивают на горизонтальном гидропрессе через ряд уменьшающихся в диаметре матриц на оправке. Оправка упирается в дно стакана и на заключительном этапе (после окончания протяжки) осуществляет удаление дна  прошивку. Получили признание технология протяжки труб с одновременным обжатием четырьмя бойками. Бойки помещены в общем корпусе и приводятся в движение от верхней траверсы гидравлического пресса. Одновременное обжатие с четырех сторон повышает производительность протяжки и улучшает условия напряженного состояния металла, что особенно важно при деформировании мало пластичных сплавов. Во избежание образования зажимов металла между бойками необходимо соблюдать условие деформационного режима: Dx >.>3 — 45, где D — наружный диаметр поковки; D3 —наружный диаметр заготовки; 5 — толщина стенки трубы. Протяжку заготовок можно осуществлять в холодном и нагретом состояниях и получать не только цилиндрические, но и четырех и восьмигранные трубы. Днепропетровским металлургическим институтом и Нижнеднепровским трубопрокатным заводом им. К. Либкнехта разработана новая высокопроизводительная технология производства подшипниковых труб. В основу положен принцип снижения величины деформации на трех валковом раскатном стане с целью повышения его производительности. Поставленную цель достигают либо путем увеличения деформации при прошивке, либо разделением обжатия при раскатке между несколькими переходами. Процесс последовательной прокатки труб был осуществлен на длинной плавающей оправке в двух клетях раскатного стана.
Деформацию заготовки в прошивном стане производили в таком режиме, чтобы в клеть раскатного стана подавалась гильза, соответствующая подкату после первого раскатного стана. Высоту гребня валков раскатного стана выбирали из условия равенства вытяжек в первом и во втором проходе. Многократное обжатие порции металла в очаге деформации позволило уменьшить величину поля допуска по толщине стенки на 20—25 %. Как показывают результаты расчетов загрузки стана, годовую производительность можно увеличить на 24—29 %. С появлением в машиностроительной промышленности мощных вертикальных штамповочных прессов расширились технологические возможности получения трубных деталей путем выдавливания.
 На прессе усилием 90 МН для выдавливания используют заготовки диаметром до 1000 мм и массой до 15 т. На первой операции, после очистки поверхности торцов, заготовку осаживают, потом осуществляют выдавливание в цилиндрическом контейнере. После прошивки отверстия заготовку передают в штамп для выдавливания трубы.
 Технологические возможности прессования позволяют получать трубы внутренним диаметром 120—1000 мм, наружным диаметром 200—1200 мм и длиной, которая зависит от вида оборудования. На вертикальных прессах можно изготовлять трубы длиной до 20—25 м. Допуск на наружный диаметр стальных труб находится в пределах 1 мм. Прессы обслуживают с помощью манипуляторов. Например, для прессов усилием 350 и 150 МН построены манипуляторы грузоподъемностью 1,5 и 9 т. Один из манипуляторов предназначен для транспортировки и монтажа штампового инструмента. При прессовании стальных труб пользуются большегрузными печами карусельного типа, конвейерами и другими средствами механизации, позволяющими наиболее полно использовать машинное время.
 Рассмотренные разнообразные технологические процессы ОМД дают возможность получать заготовки для машиностроительной промышленности с наиболее эффективным использованием металла. Комплексный подход к совершенствованию обработки металлов давлением, включающий разработку нового деформирующего инструмента, режимов нагрева, формы исходной заготовки и рациональных приемов деформирования, дает арсенал новых средств, направленных не только на повышение производительности работ и устранение дефектов, присущих слитку, но и на получение изделий с заданными физико-механическими свойствами металла.




 
Яндекс.Метрика