Допускаемые отклонения размеров сопрягаемых рабочих деталей штампов (для образования посадок) назначают по 7—8-му квалитетам в зависимости от размера детали и толщины штампуемого материала (для прецизионных штампов — по 5—6-му квалитетам, а для грубых работ — по 10—11-му квалитетам). Линейные размеры деталей, не влияющие на работу штампа, выполняют по 14-му квалитету, а диаметральные — по 12-му квалитету. Правильное сопряжение поверхностей деталей штампов, в том числе и трущихся, зависит от степени шероховатости поверхностей. Шероховатость поверхности рабочих частей штампа определяет его стойкость и качество штампуемых деталей. Низкая шероховатость поверхности рабочих частей разделительных штампов повышает заострение режущих кромок, а в формообразующих штампах — низкую шероховатость штампуемых деталей. Снижение трения между рабочими частями штампа и штампуемым материалом повышает стойкость штампа. Поверхности деталей штампов определяются следующим образом: нерабочие поверхности деталей, не влияющие на работу штампа (провальные отверстия матриц, отверстия под винты), делаются с шероховатостью поверхности Ra = 10-5-20; поверхности круглых отверстий со свободными размерами, опорные поверхности под головки винтов, пружин, поверхности деталей, не соприкасающиеся с другими деталями штампа — Ra — 5ч-10; поверхности, прилегающие к другим поверхностям, но не являющиеся посадочными (опорные поверхности бинтов, хвостовика) — Ra = 2,6-г-5; поверхности опорные, упорные, установочные и фиксирующие в термически необработанных деталях, поверхности круглых отверстий под пуансоны, выполненные по 9—10-мм. квалитетам, и поверхности прямоугольных, фасонных отверстий и гнезд для неподвижных посадок; опорные поверхности плит штампов — Ra = 1,25-5-2,5; поверхности опорные, упорные, установочные и фиксирующие в термически обработанных деталях. Поверхности круглых отверстий, выполняемых по 7-му квалитету. Опорные поверхности плит штампов при зазоре между матрицей и пуансоном менее 0,05 мм — Ra « 0,63-f* -т-1,25; режущие, гибочные, формовочные и другие рабочие поверхности, соприкасающиеся со штампуемым материалом. Поверхности скольжения — Ra = 0,32 0,63; рабочие поверхности вытяжных штампов, по которым скользит штампуемый материал при формообразовании. Рабочие поверхности твердо сплавленных пуансонов и матриц — Ra = 0,16 0,62.
Штампы многопозиционных пресс-автоматов имеют ряд специфических особенностей, связанных с тем, что их конструкция определяется типом пресса. Конструкция устройств, удаляющих из матрицы и пуансона детали, зависит от типа буферного устройства пресса. Для каждого типа пресса устанавливается определенная закрытая высота штампов. Это резко сокращает время на переустановку и закрепление штампов. Штампы имеют ограничители закрытой высоты, что очень важно при установке на прессе комплекта штампов. Закрепляемые на нижней плите штампов рабочие части не должны выступать выше плоскости перемещения грейферных захватов пресса. Крепление рабочих частей должно проводиться сверху, чтобы их замену можно было осуществлять, не снимая штамп с пресса.
Штампы оснащаются выталкивателями штампуемых изделий сверху и снизу штампов, что гарантирует работу пресса в автоматическом режиме.
Направляющие колонки устанавливают в верхней плите по скользящей посадке и дополнительно крепят стопорными винтами. Колонки располагают так, чтобы они не мешали движению охватов.
В обрезных штампах предусматривают ножи для разрезки отходов.
В крайнем нижнем положении расстояние между плитами штампа должно превышать толщину грейферных линеек не менее чем на 15 мм. Штампы оснащаются ловителями, уточняющими положение заготовки после ее освобождения захватами. При конструировании штампов разрабатывают меры безопасности, такие как механизированная подача заготовок в штамп и удаление деталей и отходов из опасной зоны, создание штампов закрытого типа, ограждений и т. д. После изготовления и контрольной приемки согласно чертежам штампы испытывают на прессах. При этом могут быть обнаружены не технологичность конструкции штампуемой детали, несовершенство технологического процесса штамповки, конструкции штампа, а также неточность изготовления и низкая стойкость штампа. Подобные дефекты устраняются при наладке штампа, при этом часто уточняются форма и размеры заготовки.
После испытания штампа к нему прикладывают образец отштампованной при испытании детали. На штамп заводят учетную карточку (паспорт). В паспорте штампа кроме основных характеристик указывают все данные и изменения, связанные с его эксплуатацией. В паспорте указываются номер чертежа, дата изготовления, место хранения, основные размеры, например размер вырубаемой заготовки, вытяжного пуансона. Указание размеров избавляет от необходимости поисков чертежей штампа. В паспорте указывают также даты ремонта, стойкость между ремонтами, а при отправке в ремонт вместе со штампом отправляют и последнюю сделанную им деталь.
При снятии штампа с пресса его следует вернуть на склад независимо от причины снятия: поломки, необходимости ремонта, окончания штамповки партии деталей и т. п. Вместе со штампом должны находиться образцы деталей, полученные непосредственно перед окончанием работы. Не требующий ремонта штамп после осмотра возвращается на свое место на стеллаже с соответствующей отметкой в паспорте. При необходимости ремонта штамп ставится отдельно. В процессе эксплуатации штампы должны находиться под постоянным наблюдением высококвалифицированных наладчиков. При штамповке большой партий деталей без смены штампа в течение длительного времени наладчики должны регулярно осматривать штампы, сообщать сведения о состоянии штампов, при обнаружении дефектов направлять штампы в ремонт. Основные дефекты, выявляемые при осмотрах штампов, — изнашивание и выкрашивание рабочих частей, упоров, ловителей, деформация выталкивателей, направляющих колонок, усталость пружин и т. д.
