Материалы для листовой штамповки
Точная мера пластичности
Штампуемость
Прокат из углеродистой стали
Испытание на пружинение
Разделительные операции листовой штамповки
Долговечность гильотинных ножей
Изготовление деталей
Рабочие части штампов
Оптимальный зазор
Увеличение пружинения
Составные матрицы
Пробивка отверстий
Раскрой с отходом
Раскройная карта
Гибка листового материала
Область допустимых деформаций
Влияние пружинения
Изготовление цилиндрических втулок
Профилирование
Правка
Общие сведения о вытяжке листового металла
Процесс вытяжки
Площадь поверхности детали
Степень вытяжки
Усилие вытяжки
Отрыв дна
Особенности штамповки
Виды брака и причины
Штамповка облицовочных деталей
Технологические припуски
Листовая формовка
Обжим
Контур детали
Размеры заготовки
Проэктирование и расчет
Готовое изделие
Облицовочные детали
Номинальное усилие
Конструирование и расчет штампов
Плиты
Давление штампа
Отклонения размеров
Оборудование прессовых цехов
Прессы
Механические прессы для листовой штамповки
Муфты включения
Автоматы для листовой штамповки
Гидравлические прессы для листовой штамповки

Виды брака и причины

Последовательная вытяжка в ленте. Это высокопроизводительный процесс, который кроме вытяжных переходов может включать переходы пробивки, вырубки, формовки, отбортовки, гибки и т. д., обеспечивающие получение готового изделия за каждый ход пресса. Выбор способа вытяжки в ленте зависит от высоты и диаметра изделия, а также от соотношения диаметров фланца и детали.
 Вытяжка в целой ленте применяется лишь для мелких неглубоких деталей из относительно толстого (s 0,05 d) металла, так как неравномерное распределение растягивающих напряжений в ленте вызывает в поперечных сечениях интенсивное складкообразование. Основное течение металла идет с боковых сторон ленты, из-за чего ширина ее В уменьшается (рис. 1.82). Параметры деталей, получаемых последовательной вытяжкой в целой ленте, следующие:  где Я — высота детали, мм; dBH — внутренний диаметр детали, мм; D—диаметр фланца, мм.
Вытяжка с однорядной линейной надрезкой ленты применяется для изготовления деталей с широким фланцем из относительно тонкой ленты (s < 0,05d) при Hid 1,0; D$id Щ 1,2.
 Надрезку и вырубку технологических окон применяют для облегчения течения металла при вытяжке. Параметры линейной надрезки: глубина h = (1 — 1,5) s; ширина С = (0,5ч-0,7) В.
 Вытяжка с вырубкой фасонных технологических окон (рис. 1.83, б), определяющих границы заготовки, может применяться во всех случаях, так как при этом способе вытяжка в ленте приближается к вытяжке из штучной заготовки. приведенных поверхностей. Размеры заготовки D3 принимают с учетом припуска на обрезку фланца и компенсацию возможного смещения детали вдоль оси ленты: где А — припуск, определяемый по табл. 1.25. Диаметр заготовки для однопереходной вытяжки в целой ленте можно определить по формуле. При многопереходной вытяжке в целой ленте где F — поверхность детали с припуском на обрезку.
 Ширина ленты В определяется в зависимости от диаметра заготовки, формы и размеров надрезов и вырезов. При вытяжке в целой ленте или с линейной надрезкой В = JDa. При вытяжке с фигурной надрезкой В = С + 2Ь> где С — (1,92-f-1,05) D3; b—ширина перемычки, определяемая по табл. 1.26. Краевые перемычки должны обеспечивать при штамповке стабильность размеров ленты, и ширина их Ь должна превышать толщину металла: b Ss 5 s. Шаг подачи А назначают исходя из диаметра заготовки, наличия и формы технологического выреза. При вытяжке в целой ленте А = (0,8-^0,9) .)3. Меньшее значение шага А принимается при вытяжке неглубоких деталей или при вытяжке деталей из материалов с хорошими вытяжными свойствами. Большие значения А принимают при вытяжке глубоких деталей из более прочных материалов. При вытяжке с линейной надрезкой А = Da. При вытяжке с фигурным технологическим вырезом А =
 = Da + п/п—ширина выреза определяется по табл. 1.27. Расстояние между соседними вырезами а = (0,2-~0,3 ) Da. Число переходов последовательной вытяжки в ленте зависит от наличия надрезки или технологического окна, из формы, пластичности и толщины металла, диаметра и глубины вытяжки. Число переходов вытяжки и размеры заготовок по переходам при вытяжке деталей из низкоуглеродистой стали или латуни определяются коэффициентами вытяжки, приведенными в табл. 1.28 и 1.29. При вытяжке изделий из более пластичных материалов, указанные в табл. 1.28 и 1.29 значения коэффициентов гп следует уменьшить на 5—10 %, а при вытяжке из менее пластичных материалов — увеличить на 5—10 %. Возможность последовательной вытяжки в ленте ориентировочно можно определить по общему коэффициенту вытяжки — общ.
 Допустимые значения тобщ: для стали 08, ЮВГ—0,16; для алюминия — 0,20; для латуней Л63, Л68—0,24.
 Большое влияние на процесс вытяжки оказывают радиусы закругления пуансонов и матриц. Чем больше радиусы закруглений рабочих кромок, тем легче процесс вытяжки. Рекомендуемые величины этих радиусов указаны в табл. 1.30. Радиусы закруглений рабочих кромок пуансона и матрицы на первом переходе вытяжки несколько завышают для предотвращения разрывов металла. Затем их постепенно уменьшают до заданных размеров.
 Если чертежом детали предусмотрены радиусы сопряжения фланца со стенкой RM и стенки с дном величины которых менее толщины металла, то вводят в процесс последовательной штамповки детали калибровочные переходы. Радиус на каждом переходе уменьшается на 50 %. Высота перехода вытяжки определяется из условия равенства поверхностей заготовки и переходов. Из этого равенства следует: соотношения диаметров заготовки и фланца детали, конструкция инструмента, смазочный материал и т. д. Примерные значения следующие: для латуней Л63 и Л68 — 0,85; для сталей 08, 10ВГ—0,98; для алюминия — 0,96. При расчете высоты по переходам учитывают, что диаметр фланца детали — постоянный. Он не изменяется от первого до последнего перехода.
При последовательной вытяжке в ленте на первом переходе необходимо вытягивать материала несколько больше, чем требуется для изготовления детали. Этот дополнительный набор материала осуществляется за счет увеличения высот всех переходов, кроме последнего. Набор дополнительного металла обеспечивает получение глубоких деталей с небольшим утонением исходного материала.
При вытяжке в целой ленте поверхность первого перехода увеличивается на 8—10 %, а при вытяжке с технологическими вырезами— на 4—6 %. Большие значения процентного увеличения дополнительного набора металла относятся к процессам с большим числом переходов. Увеличенное количество материала, набранное на первом переходе, при вытяжке постепенно уменьшается, доводится к последнему переходу до требуемого количества материала.




 
Яндекс.Метрика