Материалы для листовой штамповки
Точная мера пластичности
Штампуемость
Прокат из углеродистой стали
Испытание на пружинение
Разделительные операции листовой штамповки
Долговечность гильотинных ножей
Изготовление деталей
Рабочие части штампов
Оптимальный зазор
Увеличение пружинения
Составные матрицы
Пробивка отверстий
Раскрой с отходом
Раскройная карта
Гибка листового материала
Область допустимых деформаций
Влияние пружинения
Изготовление цилиндрических втулок
Профилирование
Правка
Общие сведения о вытяжке листового металла
Процесс вытяжки
Площадь поверхности детали
Степень вытяжки
Усилие вытяжки
Отрыв дна
Особенности штамповки
Виды брака и причины
Штамповка облицовочных деталей
Технологические припуски
Листовая формовка
Обжим
Контур детали
Размеры заготовки
Проэктирование и расчет
Готовое изделие
Облицовочные детали
Номинальное усилие
Конструирование и расчет штампов
Плиты
Давление штампа
Отклонения размеров
Оборудование прессовых цехов
Прессы
Механические прессы для листовой штамповки
Муфты включения
Автоматы для листовой штамповки
Гидравлические прессы для листовой штамповки

Процесс вытяжки

В процессе вытяжки материал перемещается через кромку матрицы, и от радиуса ее закруглений зависят напряжения в деформируемом материале, его утонение, возможность складкообразования или разрывов. С увеличением радиуса закругления кромки матрицы уменьшаются напряжения в материале и его утонение. Если необходимые радиусы сопряжений меньше указанных в табл. 1.15, то их можно получить дополнительной операцией калибровки (подсадки) радиусов. Диаметр заготовки D3 находят, полагая, что ее толщина и площадь поверхности при вытяжке не изменяются где F3 — площадь заготовки диаметром Da; Fa — площадь детали.
 При расчете действительного диаметра заготовки учитывают анизотропию листового материала, из-за которой край вытянутого изделия имеет волнообразный профиль (выступы волны называются фестонами). Для ликвидации этих погрешностей формы вытянутых изделий увеличивают диаметр заготовки. Для определения диаметра заготовки с помощью ЭВМ используют аналитический метод расчета как наиболее простой для составления алгоритма при наибольшей точности. Автоматическое проектирование процессов вытяжки включает следующие основные этапы: ввод исходных данных, расчет параметров технологического процесса, выбор пресса, определение технологической схемы штампа, расчет технико-экономических параметров, формирование технологических документов.
 Исходные данные содержат оперативную и нормативно-справочную информацию (НСИ). Оперативная информация заносится в карту исходных данных (КИД) и включает сведения о номере, наименовании, массе и геометрии вытягиваемой детали, марке и толщине материала.
 Для проектирования технологии штамповки с применением ЭВМ входную информацию необходимо копировать. Код — это последовательность из цифр, букв и разделителей (точек и тире). Кодирование осуществляют с помощью классификационных группировок и их кодовых обозначений.
 Классификационная группировка — часть множества объектов (конфигураций деталей), выделенная по заданным признакам в подгруппу. Нормативно-справочную информацию составляют относительно постоянные характеристики системы автоматизированного проектирования технологии. НСИ многократно используется при решении одной и той же задачи. К НСИ относятся механические свойства металла, характеристики прессов, припуски на обрезку вытягиваемых деталей, допустимые коэффициенты вытяжки, составы смазочных материалов и т. п.
В закодированном виде НСИ вводится в ЭВМ перед решением задачи. При расчете на ЭВМ применяется система кодирования, учитывающая тип элементов (цилиндрических или конических), из которых состоит деталь, наличие или отсутствие фланца, закруглений и уклонов. Для кодирования геометрии детали, показанной на рис. 1.68, а, средняя линия образующей поверхности детали (рис. 1.68, б) разбивается на отрезки прямых линий и дуг окружностей, и на плоскости XOZ определяются координаты граничных точек и точек сопряжений.
 Геометричный образ осесимметричной детали можно представить математической моделью в виде совокупности величин. где Хк — абсцисса К — (k = 1, 2, 3, ..., Nt) граничных точек (на рис. 1.68, б — точки <5; = 8) и точек сопряжений (точки 2—7 на рис. 1.68, б); ZH — аппликата этих же точек; RK — радиус дуги окружности, выходящей из /С-й точки; если из К-й точки выходит прямая линия, то Rlt — 0; — признак вогнутости дуги окружности; пк — признак расположения центра дуги окружности. Структурная схема алгоритма для определения размеров заготовки и расчета числа и размеров вытяжных переходов приведена на рис. 1.69. Блоки 2—5 предназначены для назначения по справочным данным припуска на обрезку деталей и соответствующего увеличения координат первой граничной точки. Необходимость припуска на обрезку устанавливается технологом и заносится в виде кода КИД.




 
Яндекс.Метрика