Материалы для листовой штамповки
Точная мера пластичности
Штампуемость
Прокат из углеродистой стали
Испытание на пружинение
Разделительные операции листовой штамповки
Долговечность гильотинных ножей
Изготовление деталей
Рабочие части штампов
Оптимальный зазор
Увеличение пружинения
Составные матрицы
Пробивка отверстий
Раскрой с отходом
Раскройная карта
Гибка листового материала
Область допустимых деформаций
Влияние пружинения
Изготовление цилиндрических втулок
Профилирование
Правка
Общие сведения о вытяжке листового металла
Процесс вытяжки
Площадь поверхности детали
Степень вытяжки
Усилие вытяжки
Отрыв дна
Особенности штамповки
Виды брака и причины
Штамповка облицовочных деталей
Технологические припуски
Листовая формовка
Обжим
Контур детали
Размеры заготовки
Проэктирование и расчет
Готовое изделие
Облицовочные детали
Номинальное усилие
Конструирование и расчет штампов
Плиты
Давление штампа
Отклонения размеров
Оборудование прессовых цехов
Прессы
Механические прессы для листовой штамповки
Муфты включения
Автоматы для листовой штамповки
Гидравлические прессы для листовой штамповки

Профилирование

Это высокопроизводительный процесс получения из стали, цветных металлов и сплавов профилей, отвечающих требованиям, предъявляемым к готовым деталям и изделиям. Профилированием получают профили в широком диапазоне размеров, самой различной конфигурации, с наиболее рациональным распределением металла по сечению. с максимальной жесткостью и прочностью при минимальном расходе металла. Такие профили позволяют создавать новые, более легкие конструкции, а также их элементы, состоящие из одного профиля вместо нескольких, соединенных сваркой, клепкой или болтами; При этом экономится металл и уменьшаются затраты на изготовление отдельных деталей и их сборку. Профилирование может сочетаться в одной линии с другими операциями: продольной и поперечной отрезкой, обрезкой кромок, сваркой, штамповкой, перфорированием, рифлением, гофрированием, клеймением, нанесением покрытий и т. п. Такие сочетания приводят к повышению производительности труда, снижению затрат на материалы, оборудование и рабочую силу.
 Сущность процесса профилирования заключается в том, что форма ленты 1 последовательно изменяется на профилегибочных станах при помощи нескольких пар вращающихся фасонных валков (роликов) 2 и 3, как показано на рис. 1.57. Этот процесс непрерывный, а при сварке концов рулонов ленты — бесконечный. При профилировании толщина исходной заготовки, площадь ее поперечного сечения и длина не изменяются. Форма поперечного сечения постепенно изменяется: высота сечения, как правило, увеличивается. Расчет ширины исходной заготовки аналогичен расчету ее размеров при гибке в штампах.
 Толщина заготовки s уточняется в зависимости от ее ширины В. У профилей с поперечными сечениями различной формы минимальная ширина полок составляет: для углов равнобоких с углом между полками 90° — не менее 18, а с углом между полками 60°— не менее 17; для углов равнобоких с углом между полками 90° и отбортовкой — не менее 25; для углов равнобоких с углом между полками 60° и отбортовкой на угол 90° — не менее 24; для швеллерных профилей — не менее 13; для С-образных профилей — не менее 29; для корытных профилей — не менее 24. Минимальные соотношения размеров элементов и их толщины для профилей из углеродистых сталей с различной формой поперечных сечений приведены в табл. 1.14 и на рис. 1.58. Меньшие соотношения между размерами элементов и их толщиной приводят к усложнению технологии.
 Радиусы внутренних скруглений профилей из углеродистых сталей должны быть не менее толщины заготовки, из низколегированных — от 2 до 3,5 толщины.
 При проектировании технологии профилирования, после определения ширины заготовки необходимо выбрать правильное расположение самого профиля по отношению к осям валков и определить основную ось профиля. Основная ось — линия, проходящая вдоль заготовки через нейтральную точку сечения профиля, число гибов по обе стороны основной оси было, по возможности, одинаково. Особенно это важно при проектировании переходов изготовления несимметричных профилей (рис. 1.59, а). Основная ось проходит через нейтральную точку 0 (рис. 1.59, б). При проектировании переходов стремятся, чтобы величины были равны между собой. Изгибать полосу начинают с ее краев. После определения числа переходов принимают на два перехода больше для обеспечения плавного перехода от заготовки к готовому изделию и исключения возможности образования дефектов в виде трещин, волнистости в местах изгиба, устранения упругих деформаций. Инструмент (ролики) для профилирования проектируется с учетом линейных и угловых размеров по переходам согласно схеме переходов на рис. 1.59, б.
 Одновременно проектируется пара роликов. Межосевым расстоянием (т. е. диаметрами роликов) задаются конструктивно исходя из расстояний между осями шпинделей и меж клетьевого расстояния.
 Меж клетьевое расстояние учитывают для возможности размещения вспомогательных и водных (боковых) роликов. Вспомогательные боковые и верхние ролики, а также промежуточные направляющие планки создают промежуточное направление и дополнительные деформации между парами основных роликов. Боковые ролики имеют вертикальную ось вращения, а ось вращения, верхних вспомогательных роликов может иметь любой угол наклона. Поэтому ими можно проводить такую подгибку профиля, которую невозможно выполнить основными. При профилировании может произойти растяжение металла, которое нельзя учесть заранее. В этом случае для обрезки образующегося излишка металла в одну из клетей машины встраивают обрезные ножи. Брак при гибке. Основные виды брака при гибке в штампах — искажение формы детали из-за пружинения, наличие на поверхности детали вмятин, наплывов, царапин, задиров, смещения изгибаемых участков относительно друг друга, трещины по линии изгиба. Четырех угловая гибка деталей типа скоб и профилей с боковыми полками в одну операцию, особенно при небольших радиусах скольжения матрицы сопровождается растяжением и утонением заготовки. Это приводит к завышению длины предварительно рассчитанной заготовки, что выражается в увеличенном размере полок. Невыдерживание длины отогнутых полок возможно из-за неправильной фиксации заготовки или смещения ее в процессе гибки. Причина смещения — недостаточное усилие прижима заготовки. Качество наружной поверхности детали зависит от радиусов закруглений матрицы, зазора, качества поверхности заготовки и соответствия применяемого смазочного материала. При гибке в матрице с малыми радиусами скольжения (RM < 3s) на поверхности изогнутого изделия в зоне контакта заготовки с матрицей остаются отпечатки. Особенно они заметны
 при гибке деталей из мягких материалов. Царапины и задиры—результат налипания частиц штампуемого металла на рабочую поверхность матрицы, несоответствия или загрязнения применяемого смазочного материала.




 
Яндекс.Метрика