После использования кассеты с материалом последняя по рольгангу выводится из листоукладчика, а взамен ее подается новая; затем весь цикл работы повторяется.
Расчет полосо-и листоподающих механизмов сводится к определению числа захватных органов и их подъемной силы, исходных параметров приводов, обеспечивающих заданное время срабатывания. Число присосов zcp рассчитывается по формуле где Ga —масса поднимаемой заготовки; QHH. 3 = Gba — сила инерции при подъеме заготовки (а — максимальное ускорение, развиваемое приводом при подъеме заготовки; g — ускорение силы тяжести); сопротивления отрыву заготовок; Qp.e — подъемная сила одного пневматического захвата. Если принять, что для смазанных заготовок т. е. выбран предельный случай, когда слипание обеспечивает подъем следующей заготовки, то формула будет иметь вид. Рабочее усилие Qn = G + Q„„ + Qcon. 9 привода подъема, где G — масса траверсы с заготовкой; QHH = GaJg — сила инерции при подъеме траверсы.
С учетом принятых выше допущений получаем. Автоматическая линия для листовой штамповки изделий из плоских штучных заготовок на базе одно кривошипных открытых прессов (рис. 1.149) включает: три пресса мод. КД2330 усилием 1 МН, три робота мод. ПРЦ1, магазинное устройство мод. МУПР2, два шаговых конвейера мод. УАМ291,. систему датчиков внешней информации, комплект вспомогательных узлов (захваты, воздухопровод, ограждение, механизм выноса попутно изготовляемых деталей и др.). Проектная производительность линии — 1 млн. 300 тыс. шт./год при размерах заготовки в плане 390,6x485,6 мм и массе заготовки не более 1,5 кг. Наибольшая высота стопы в магазине — 250 мм с массой заготовок 375 кг. Отличительная особенность линии — датчики внешней информации, контролирующие захват одной заготовки из стопы, правильность положения заготовки в штампе, вынос отштампованной детали из штампа, готовность выгрузочной позиции робота к приему отштампованной заготовки, положение ползуна пресса в верхней мертвой точке, рабочий ход ползуна пресса, вынос деталей из-под штампа, ограждение рабочей зоны линии. Применение автоматической линии обеспечивает повышение производительности труда на 50 %, высвобождение семи рабочих (при двухсменной работе), улучшение условий труда, повышение культуры производства, безопасные условия работы. Наряду с изготовлением изделий из непрерывного материала в кузнечно-штамповочном производстве изделия часто штампуются из штучной листовой заготовки. Особенности технологических процессов штамповки изделий из штучных заготовок вызывают необходимость осуществления непрерывно протекающего процесса ориентации заготовок и периодичности подачи их в рабочую зону технологического агрегата. На рис. 1.150 представлена схема процесса штамповки изделий из штучных листовых заготовок. Уложенные в стопу заготовки установлены в двухместном магазинном ориентирующем устройстве. С помощью механической руки 2 одна заготовка подается на пресс на позицию загрузки, где она захватывается клещевым захватом грейферной подачи, перемещается в направлении, указанном стрелкой, и подается на рабочую позицию II. После завершения технологической операции отштампованная деталь захватами грейферной подачи 3 перемещается на позицию выгрузки , где она попадает на приводной рольганг, который направляет ее к следующему прессу или на сборку. Управление работой средств автоматизации осуществляется от пульта 6. Таким образом, можно составить структурную схему организации участка автоматической листовой штамповки изделий из штучной заготовки. При одно операционной штамповке на технологическом агрегате применяют следующие средства автоматизации: ориентирующее питающее, подающее удаляющее, или транспортное устройство 6у а также устройства для удаления отходов; при многооперационной штамповке роль удаляющего устройства обычно выполняет передающее устройство, в остальном состав средств автоматизации тот же, что и на рис. 1.151, а.
Характер работы подающих, передающих и удаляющих устройств при автоматизации процессов штамповки из штучной заготовки обусловливает их блокировку с основным технологическим агрегатом. Это отражено в структурных схемах (рис. 1.151, с, б, см. наличие обратной связи между элементами 1—4; 1—5 и 1—8).
При комплексной механизации наиболее распространенной является схема без подающего устройства, так как во многих случаях установка заготовок в штамп требует применения очень сложных, а следовательно, и неустойчиво работающих подающих устройств. Структурная схема комплексно механизированного участка с применением ручного труда на операции установки заготовок состоит (рис. 1.151, в) из технологического агрегата 7, ориентирующего 2, питающего 5, удаляющего 5, транспортного или стапелирующего устройств, функции которых определяются их названиями.
