Отличительная особенность машин для холодной штамповки — работа при высоких удельных нагрузках, порядка 2500— 3200 МПа, и обеспечение высокой точности получаемых изделий. Поэтому это оборудование должно иметь высокую жесткость станины и промежуточных звеньев, увеличенный рабочий ход и удлиненные направляющие ползуна с минимальными зазорами (0,05 мм) и т. д. Кроме того, оно должно быть высокопроизводительным и безопасным в работе. Современные машины оснащаются механизмами загрузки заготовок и удаления отходов и изделий, системами выталкивания как из матрицы, так и из пуансона, различными системами предохранения от перегрузок и механизмами для подачи технологического смазочного материала. Все оборудование для холодной объемной штамповки можно разделить на прессы и автоматы. Прессы, в свою очередь, разделяются на механические и гидравлические.
Механические вертикальные прессы для холодной объемной штамповки строят с номинальным усилием 0,63—40 МН, длиной хода ползуна 100—900 мм и числом ходов от 10 до 250 в минуту. Эти прессы обычно применяют для штамповки относительно простых деталей за один переход: осадка; чеканка; прямое, обратное или комбинированное выдавливание. В качестве главного исполнительного механизма используются кривошипно-шатунный (обычно эксцентрикового типа) и кривошипно-коленный механизмы. К основным преимуществам механических прессов следует отнести непрерывное движение пуансона со скоростью, изменяющейся по заданному закону. Для выбора зазоров в направляющих ползуна прессы оснащаются уравновешивающими устройствами. Механические прессы с кривошипно-коленным приводом имеют небольшой рабочий ход (45—200 мм) и применяются для осадки, чеканки, калибровки, высадки и штамповки в открытых штампах. Наиболее распространенная схема отечественного кривошипно-коленного пресса — с верхним приводом и тянущим шатуном.
Коленно-рычажный механизм пресса представляет собой шарнирный четырехзвенник, одно звено которого связано со станиной в точке, а другое - с ползуном в точке. Шарнир соединен с коленчатым валом с помощью шатуна. Во время вращения коленчатбго вала, когда шарнир 3 коленно-рычажного механизма займет свое крайнее (правое) положение, ползун 5 будет находиться в верхнем положении. В нижнем положении ползуна точки (шарниры) 2, 3, 4 установятся на одной прямой линии. При этом достигается наибольшее усилие на ползуне, которое необходимо для чеканки и калибровки изделий. Привод ползуна осуществляется от электродвигателя через клиноременную и зубчатую передачи.
Вспомогательные механизмы эксцентриковый механизм регулирования закрытой высоты, механизмы верхнего и нижнего выталкивателя, уравновешиватели ползуна и тормоз маховика. Верхний выталкиватель размещен в ползуне н приводится в действие при обратном ходе ползуна. Нижний выталкиватель, расположенный в столе пресса, также связан с ползуном с помощью специальных тяг, к которым подвешена мощная траверса, упирающаяся непосредственно в выталкиватель. Станина пресса сварная, закрытого типа, состоит из двух стоек стола и траверсы. Две передние направляющие ползуна — регулируемые косые, задние — нерегулируемые прямые.
Прессы с кривошипным механизмом эксцентрикового типа применяются в основном для изделий с относительной длиной выдавленной части более 2,5 диаметра. Ход ползуна у этих прессов на 20—50 % больше хода ползуна кривошипно-коленных прессов. Угол поворота кривошипа а, на котором осуществляется рабочий ход, составляет 45°, что соответствует рабочему ходу, равному 30—40 мм.
Для выполнения энергоемких операций выдавливания прессы должны иметь больший по сравнению с обычными прессами запас полезной работы, поэтому на прессах устанавливаются тяжелые маховики с повышенным запасом энергии и мощные электродвигатели. Кривошипные прессы для выдавливания длинных деталей делаются с жесткой станиной, которая имеет относительно небольшое расстояние между боковыми стойками и короткий эксцентриковый или шестеренно-эксцентриковый главный вал. В конструкциях этих прессов особое внимание уделяют направляющим ползуна. Для устранения возможности перекоса ползуна во время рабочего хода его направляющие делают в 1,5 раза больше ширины ползуна. В последнее время для уменьшения поперечного зазора между направляющими ползуна и станины применяют роликовые или покрытые пластиком направляющие. Многопозиционные прессы для холодной объемной штамповки обладают значительными преимуществами перед однопозиционными, так как путем совмещения нескольких формообразующих операций на одном прессе значительно снижается трудоемкость вспомогательных работ, сокращается обслуживающий персонал, уменьшаются производственные площади и устраняются различные вспомогательные и транспортирующие механизмы. Многопозиционные прессы строят на базе кривошипных и кривошипно-коленных прессов Однако необходимо помнить, что станины этих прессов должны иметь увеличенное расстояние между стойками и окна в стойках для возможности установки механизмов подачи заготовок и удаления готовых изделий. Перенос заготовок с позиции на позицию на многопозиционных прессах осуществляется грейферными подачами. Обычно число рабочих позиций не превышает четырех, при этом позиция, на которой развивается наибольшее технологическое усилие, должна располагаться в центре. Большое влияние при работе уделяется точности перемещения ползуна, что является основным фактором, от которого зависит качество изделий. Поэтому длина направляющих ползуна обычно делается в 7—8 раз больше его ширины. Гидравлические прессы для холодного выдавливания применяют в основном для изготовления деталей удлиненной формы мелкосерийного производства. Эти прессы имеют относительно большой рабочий ход, большие усилия (до 40 МН) и незначительные скорости выдавливания. Основное преимущество гидравлических прессов, — использование полного номинального усилия равномерно в продолжение всего рабочего хода. Эти прессы не боятся возможных перегрузок, можно регулировать усилия, скорости и ход ползуна, кроме TOFO, можно уменьшить динамический удар при соприкосновении инструмента с заготовкой путем снижения скорости в момент касания. Гидравлические прессы имеют следующие недостатки: низкую производительность, неравномерную рабочую скорость инструмента в начальный момент прессования.
