Диаметр плунжера насоса
Цилиндры плунжерного типа
Оборудование для переработки отходов
Средства механизации и автоматизации
Комплексная механизация
Клапан управления
Листоукладчик
Автоматизация процессов штамповки
Магазинное устройство
Кольцевой клиновой выступ
Гидравлические прессы
Складкообразование
Генератор импульсов
Холодная объемная штамповка
Исходные материалы и их подготовка
Неполная закрытая отрезка
Разрезка проката
Снижение удельных усилий
Формоизменяющие операции
Осадка
Область радиального смещения
Бочкообразование
Высадка
Кинематика течения
Коническая матрица
Процесс редуцирования
Круговое поперечное выдавливание
Проектирование и расчет
Восстановление заданной точности
Многопозиционные автоматы
Деформируемость тела
Максимальные деформации
Сокращение поверхности трения
Исключение дефектов
Конструирование и расчет штампов
Матрицы
Конические бандажи
Машины для холодной объемной штамповки
Выдавливание рельефов
Прессы для холодного выдавливания
Глубина выдавливания
Автоматы кузнечнопрессовые
Двух ударные автоматы
Возвратно-поступательное движение
Исходный материал для обрезных автоматов
Процессы холодной штамповки
Много переходная ротационная вытяжка
Средства механизации
Проектирование участков цехов

Снижение удельных усилий

Наибольшее снижение удельных усилий при штамповке достигается при получении крупнозернистой структуры. Однако пластичность с увеличением величины зерна уменьшается. При отжиге после калибровки волочением или редуцирования в области критических деформаций у низкоуглеродистых сталей происходит интенсивный рост зерна в поверхностном слое. При штамповке с наличием тангенциальных растягивающих направлений это может привести к появлению трещин вследствие хрупкого разрушения. Наиболее опасен крупнокристаллический «поясок» при высадке выдавливанием, высадке многогранных элементов деталей с последующей прошивкой.
 Таким образом, необходимо избегать критических и близких к критическим (до 10—16 %) деформаций, особенно их многократного повторения. Если по конструкции заготовки или по другим причинам применение таких деформаций является вынужденным, то последующий отжиг должен быть низкотемпературным (для сталей 530—600 °С). Простейшие и наиболее распространенные виды РТО — отжиг (углеродистые и низколегированные стали, медь, алюминий, никель, латуни, медно-никелевые сплавы, дуралюмины и др.) и закалка (коррозионно-стойкие стали аустенитного класса, бериллиевая бронза и др.). Однако простейшие режимы РТО при штамповке полых деталей сложной формы из средне и высокоуглеродистых сталей, низколегированных сталей и других сплавов с высоким сопротивлением деформированию не обеспечивают экономической стойкости инструмента. В этом случае применяют разработанные учеными более сложные режимы РТО, при которых достигают дополнительного повышения технологической деформируемости заготовок.
 Для того чтобы получить изделие высокого качества и избежать при окончательной термообработке неоднородности структуры и свойств, коробления и тому подобных дефектов, необходимо обеспечить при штамповке в сочетании с РТО равномерную по объему суммарную деформацию. Выбор оптимального значения суммарной деформации в ответственных случаях проводят на основе анализа диаграмм, показывающих зависимость формы и размера зерна от суммарной холодной деформации и режима термообработки. Подготовка поверхности. Большинство процессов штамповки характеризуется следующими условиями трения: высокими удельными усилиями (до 2,0—2,5 ГПа и более), нагревом металла до 250—300 °С и более вследствие теплового эффекта при пластической деформации, значительным относительным перемещением металла и инструмента и обновлением поверхности. Для стабильного на протяжении всего процесса деформирования отсутствия непосредственного контакта поверхностей заготовки и деформирующего инструмента на поверхность заготовки наносят промежуточный слой, качество которого должно соответствовать следующим взаимосвязанным требованиям.
 1. Надежное сцепление с поверхностью заготовки и сохранение сплошности слоя при деформации. Толщина промежуточного слоя во время деформации должна быть больше расстояния между впадинами и выступами на поверхности заготовки и инструмента (как правило, не менее 0,1 мкм).
 2. Способность уменьшить силы молекулярного притяжения между обрабатываемым металлом и инструментом, чтобы снизить коэффициент внешнего трения (до ц = 0,1, а если возможно, до ц < 0,1), а соответственно удельное и полное усилие деформации, исключить задиры на поверхности деформируемого металла и его налипание на поверхность инструмента, снизить износ инструмента.
3. Высокая пластичность. Фактическое скольжение должно проходить внутри промежуточного слоя, а не на поверхности заготовки и инструмента.
 4. Высокая термостойкость, в том числе высокие температуры возгонки и деструкции. Большая теплоемкость, чтобы поглощать тепло, образующееся в слое скольжения. Наиболее просто промежуточный слой создают смазыванием заготовки. Действие смазочного материала основано на адгезии к поверхности заготовки и деформирующего инструмента, которая зависит от физической природы металлов заготовки и инструмента, состояния контактных поверхностей и физико-химических свойств смазочного материала. Однако минеральные масла с наполнителями и добавками поверхностно-активных веществ, а также другие известные смазочные материалы, как правило, не удовлетворяют требованиям технологии холодной объемной штамповки. Толщина промежуточного слоя уменьшается ниже допустимого предела, сплошность слоя нарушается, образуются участки непосредственного контакта заготовки и инструмента. В наибольшей степени эти явления происходят при выдавливании и редуцировании, особенно при выдавливании глубоких полостей. Для обеспечения сплошности и обеспечения заданной толщины промежуточного слоя в процессе деформации заготовку перед смазыванием покрывают слоем носителя смазочного материала. Покрытие должно удовлетворять следующим основным требованиям: высокая пластичность и прочность, термостойкость, надежное сцепление с поверхностным слоем металла, сохранение сплошности слоя по всей поверхности заготовки при деформации, высокая способность к адсорбции и абсорбции (поглощению) по отношению к смазочному материалу.
Выбор технологии подготовки поверхности заготовки перед штамповкой является одним из решающих факторов, определяющих условия работы инструмента и его износ, качество и трудоемкость производства штампованных заготовок и деталей. При штамповке на автоматах операциям подготовки поверхности подвергают калиброванный прокат, при штамповке на прессах — мерные заготовки. Технология подготовки поверхности в общем случае состоит из двух основных этапов: удаления дефектов и очистки поверхности от окалины, жировых и других загрязнений; нанесения промежуточного слоя.
Первый этап подготовки поверхности имеет целью обеспечение возможности нанесения промежуточного слоя, удовлетворяющего требованиям технологии штамповки и качества штампованной заготовки.
На втором этапе, как правило, вначале на поверхность заготовки наносят покрытие, а затем проводят смазывание. Покрытие носителем смазочного материала может не проводиться при штамповке с применением осадки и высадки деталей просто? формы, а также если обеспечивается резкое различие физической природы материалов заготовки и рабочего инструмента (медный сплав—твердый сплав и т. п.).
Для получения слоя носителя смазочного: материала прокат или заготовки из углеродистых сталей подвергают фосфатированию. Процесс фосфатиробания заключается в нанесении на поверхность проката или заготовок стойкого при . высоких давлениях слоя кристаллических фосфатов. Фосфатный слой « высококачественный смазочный материал, обладает высокой пластичностью и может деформирозаться вместе со штампуемым металлом. Фосфатные пленки, прочно сцепленные с основным металлом силами химических связей, служат надежной разделительной прослойкой между поверхностями инструмента и деформируемого металла. Они предотвращают явление холодного сваривания металла. Благодаря своей пористости фосфатные покрытия хорошо адсорбируют и впитывают смазочные материалы (мыло, масло и др.), прочно удерживая их на своей поверхности. Лучшие антифрикционные свойства при выдавливании заготовок из углеродистых сталей имеют покрытия фосфатами марганца и цинка, пропитанные мылом. Фосфатйрование с последующей пропиткой мылом применяют также для заготовок из низколегированных сталей. Для легированных сталей, содержащих никель, более 6 % хрома и никелевых сплавов взамен фосфатирования применяют оксалатирование (покрытие солями щавелевой кислоты) с последующим омыливанием, для алюминия и алюминиевых сплавов — анодирование и смазывание техническими жирами.




 
Яндекс.Метрика